FCA US斥资7.44亿美元，对加拿大Windsor工厂进行升级改造。AMS聚焦喷洗车间新安装的设备，包括创新性油分离技术，以及机器人密封系统。
菲亚特克莱斯勒北美公司（FCA US）负责制造部的副总裁Brian Harlow说，“我们要求Windsor团队做的事情是以前从来没有做过的。他们是真正的先锋。”这些话是加拿大安大略省Windsor装配厂推出2017款Chrysler Pacifica生产之后做的发言。FCA US公司斥资7.44亿美元，给这个88岁高龄的工厂进行升级改造，制造第六代车型，以及Dodge Grand Caravan车型（已经投产）；以及小型敞篷车构架。重组之后，Windsor将停止生产Ram Cargo Van车型和Chrysler Town & Country小型敞篷车，分别于2015年初和2016年3月投产。此外，工厂公用1,200名固定工人，工人总数达到6,000人，实行3班制（喷漆车间每班141名工人）。
2014年底为期两周的圣诞节假期里，推出了主要建设项目，计划到2015年前半年，共14个星期里完成。在2015年剩下的时间里，对原有工厂进行修缮，使其能够适合处理新的加工，并为先进技术、输送和机器人辅助设备提供空间。在停产16周之后，开始两个重大项目：在7周内实现Grand Caravan日产量1,490辆，2周内实现新的Pacifica试点项目，并维持原有小型敞篷车的质量。据Harlow说，这会很困难，但是“我们知道，有世界级制造（WCM）的引导，Windsor团队就能够迎接挑战。”
FCA US Windsor的喷漆车间首次将特种油分析技术从欧洲引进到北美
Windsor工厂经理Michael Brieda说，“WCM渗透到Pacifica启动工作的方方面面。这种理念推动我们工厂发挥我们的极限，将我们从2009年以来的所学发挥到极致。这是我们实现最高汽车质量，制造最佳汽车的动力。”Windsor工厂在2014年3月达到WCM标准。
据FCA US公司称，Windsor工厂的升级过程包含了很多个“第一”：第一次在北美的汽车车体修理厂采用PULSE传送系统；全球首次在组件中心采用双臂激光雷达测量系统；在FCA北美喷漆车间首次采用高级油分离系统。总之，大部分工作都在汽车车体修理厂和装配车间完成的，但是为了提高Chrysler Pacifica整车的质量，喷漆车间也接受的升级改造，但是FCA US并没有透露在这里投资的总额。
添加密封剂来除油在自动化制造系统供应商Encore Automation（喷漆作业专业公司）的帮助下，喷漆车间新安装了一个机器人密封系统。该系统使用38个Fanuc机器人，6个用于打开提升门和阀盖，32个用于为底座、发动机舱、内饰和顶条安装272英尺的密封剂。Pacifica喷漆工序中增加了底座密封，提供更多的防腐功能，满足OEM制造商全球标准。新安装的密封系统还可以用于加工原有的小型敞篷车。该系统是一个高速的摩擦力转移系统，有Central Conveyance Company提供，通过将许多汽车车体通过密封单元，从而提高了效率。
在整个喷漆车间里使用滑板和输送车运输车体。FCA US购买了新的运输车，用于运输两个小型敞篷车构架；总体来说，大约有2,300辆运输车被重新设计利用。
这里增加了密封剂的使用，包括在底座上，这就需要安装新的密封胶炉（由杜尔公司提供）。FCA US公司的一位发言人证实，这个炉子已经安装，并没有扩建；在整个升级改造过程中，喷漆车间有469,520平方英尺被保留下来，生产力依旧。现在，每辆Pacifica汽车需要在炉子里带上10分钟，强化密封剂，防止在下一步喷漆工序中滴入到底漆粉里。
新的油分离器室友Suparator Systms Europe公司开发，采用了欧洲工厂里使用的系统。这个分离器被并入到预处理程序当中，阻止污染后续车体，保证整体喷漆质量；为了在运输过程中保护金属板而涂上去的油，必须要在电泳漆之前消除。据FCA US发言人称，该工艺采用了水翼，而不是机翼，油就会通过液体流动的速度覆盖整个表面。汽车车体被浸入到电泳，分离剂去油，并且保持浸泡，因此车体就会保持洁净，为下一步喷漆做准备。
喷漆厂最后一个而变化就是在底漆和表漆过程中，对135Fanuc机器人进行再设定。这部分是由Inovision Software Solutions公司操作的。Grand Caravan车型和Pacifica车型在喷漆厂的时间相同 —都是10.4小时 — 然后再进行装配。
FCA US在推出2017款Chrysler Pacifica之前，就对Windsor工厂的所有生产阶段进行了升级改造。在这个占地440万平方英尺的工厂里的大部分升级改造都是与设备和工艺相关的，但是在质量控制方面也有一些小的改进。在汽车车体修理厂里，80%以上的设备都完成了检修。
汽车车体修理厂的新技术：— 822个新的机器人— 19个新的生产线— 5条生产线完成了重新装备— 1.3英里的传送带完成了升级— PULSE传输系统被综合到组装汽车内外板的生产线上。这个技术使用了推力而不是扭矩，将汽车车体推过机器人工作站，提高速度，降低维护与停产时间；最多能够装卸4个框架— 电阻电焊抢，用于Pacifica车型的铝车门— 32,000平方英尺的组件中心，配备了最新设备，识别构造变体来源，并解决在适应度和外观上出现的任何问题— 激光雷达、非接触性尺寸测量系统，这降低了测量时间，每辆车的测量时间从2.5至3小时降低到1小时，每天能够装配15辆汽车。
装配线新增技术：— 所有的工作站经过翻修，能够处理两个构架，从装载甲板到装配线的物料流也经过了翻修— 一个崭新的传输系统，可以穿过74个工作站，其中的46站用于生产，能够调整传送带上的车辆高度（因为在这个过程中要安装内饰组件），从而改进人体工学和质量；这个传输系统还负责将装配 进手推车上，将线侧库存和零部件拣货错误降低到最低，并促进“金色区”送递效率— 一个新建200英尺高价输送系统，将车体运输车送回生产线开头— 自动化挡风玻璃安装— 机器人化储存桶布置— 几百个直流工具升级改造— 悬架区域，可以处理3个车型— 几个工作站和人体工学手臂，用于混合车型生产。
其他安装：FCA US还增加了质量保证中心，测验供应商供应的零部件；一个全套工程车验证中心（CTVV），完成一客户为中心的审计工作；一个材料实验室，支持CTVV识别并检修现场出现的问题。
