Los constructores automotrices están presentando nuevos equipos vestibles para reducir el esfuerzo que otorgan a los ensambladores un aspecto cibernético. En AMS analizamos las últimas innovaciones que están aplicando en Audi y BMW 
Los robots utilizados en la industria automotriz son cada vez más humanos y pueden trabajar de manera inteligente y colaborativa y paralelamente hacen también que los operarios se estén asemejando más a las máquinas. La tecnología vestible, como los guantes 'médicos' o con escáner, además de los exoesqueletos para piernas o brazos dan a los trabajadores un aspecto cibernético. Naturalmente no es una cuestión de estética, sino de ergonomía, de esta forma se alivia el estrés y los esfuerzos, además de la fatiga que provoca errores, por lo que obtenemos mayor eficiencia y calidad en la producción.
En marzo de este año BMW anunció la “modernización persistente” de sus entornos de trabajo para “continuar reduciendo las tareas extenuantes y ergonómicamente adversas, lo que ofrece a los trabajadores la oportunidad de aplicar sus capacidades cognitivas de la mejor manera posible”. La empresa indicó que este proceso conlleva el uso de robots ligeros, dispositivos inteligentes y exoesqueletos para crear un sistema de producción "más ligero y adaptable".
Nos comenta que el exoesqueleto de la parte superior del cuerpo es como una camiseta que está disponible en varios tamaños y que puede adaptarse a las necesidades específicas. BMW colabora con los principales productores y con pequeñas empresas emergentes para desarrollar exoesqueletos y Dahmen afirma que el peso, la comodidad y el tiempo de preparación son factores importantes, junto con las ventajas operativas que proporciona. “El material no debe irritar, crear puntos de presión o provocar sudoración, tampoco debe se excesivamente pesado", nos explica.
Por este motivo BMW utiliza exoesqueletos 'pasivos' que se soportan en resortes mecánicos en lugar de servomotores para apoyar los brazos. “Esto ahorra peso y permite que el exoesqueleto sea más cómodo y se pueda utilizar durante más tiempo", comenta Dahmen. La aceptación de los trabajadores es crítica para una aplicación efectiva de los dispositivos, y por ello BMW consulta a sus trabajadores desde la fase de diseño conceptual, pasando por los proyectos pilotos y hasta la implementación. Según Dahmen, la empresa está estudiando ahora otras aplicaciones para sus exoesqueletos.
“Cada vez más las personas diseñan sus propios entornos de trabajo” – Christian Dunckern, BMW
BMW ya utiliza exoesqueletos para la parte inferior del cuerpo en sus plantas alemanas. Consiste de varias férulas móviles articuladas en torso o piernas que se pueden fijar en diferentes posiciones, la estructura transforma una posición de pie en una posición de sentado y ayuda al trabajador a completar tareas como el pre-ensamblado de cabina que apenas requiere caminar. Sin embargo, en su comunicado de marzo la empresa no anunció más exoesqueletos de tren inferior a parte de los 11 que ya se están utilizando. “Con lo nuevos sistemas de asistencia, siempre nos centramos en los beneficios: ayuda un exoesqueleto a realizar tareas a los trabajadores en posiciones más ergonómicas? Los empleados confirman que la reducción de esfuerzo es especialmente notable en tareas sobre la altura de la cabeza", explica Dahmen.
El asiento sin silla se ajusta de manera hidráulicaA finales del año pasado, Audi completó un ensayo de ocho semanas del dispositivo con 40 participantes en las plantas de Neckarsulm e Ingolstadt, Alemania. “El objetivo del proyecto piloto era descubrir si los empleados aceptarían el dispositivo a largo plazo y si el sistema es positivo para reducir el esfuerzo", declara Mathias Keil, jefe de desarrollo de ingeniería industrial en Audi. Afirma que las mejoras potenciales provenientes del proyecto se centraron en la "comodidad al vestir, reducción de peso y acolchado optimizado", el fabricante ya está implementando las mejoras propuestas.
Se está realizando otro proyecto piloto en la planta de motores de Audi en Győr, Hungría, que tendrá exigencias para el asiento diferentes a las del ensamblado. Al mismo tiempo la marca colabora con la universidad de Tübingen, Alemania, para examinar los beneficios para la salud del dispositivo que validen sus ventajas ergonómicas. “Después de ello queremos implementar el Asiento sin silla como asistencia ergonómica en el grupo VW gracias a la experiencia que estamos adquiriendo en los proyectos piloto", comenta Keil. El Asiento sin silla debutará en la producción en serie de Audi en Ingolstadt y Neckarsulm durante 2017.
Además, Audi prevé desarrollar un sistema similar para el tren superior del cuerpo y Kiel afirma que será un exoesqueleto más 'activo'. Se está realizando un estudio de viabilidad en el instituto Fraunhofer, creador de las chaquetas ‘Stuttgart Exo-Jackets’. Se está probando el potencial ergonómico de estos dispositivos en talleres de trabajo en condiciones de laboratorio.
La gestión de los esfuerzos menores Otra iniciativa de Audi que se extenderá pronto al grupo VW son los ‘guantes medicinales’ que se ensayaron ya en 2015 en 1,000 trabajadores de ensamblado en Ingolstadt y Neckarsulm, Győr, y Bruselas, Bélgica. Los guantes se desarrollaron en colaboración con la empresa de tecnología ortopédica Spörer y la prioridad durante el proceso fue "garantizar la mayor comodidad al vestir y flexibilidad de uso", explica Keil. Afirma que los comentarios de los empleados durante la prueba piloto "se centraron en el diseño de las almohadillas y la mejora de la comodidad de uso”.
El producto final cuenta con un área 'contra impactos' hecha de Teflón para una mayor durabilidad, un fijador elástico en la muñeca para ofrecer elasticidad y una espuma absorbente que reduce la tensión compresiva en la palma y extremos de la mano en un 52%. Los trabajadores de ensamblado de puertas en Audi llegan a encajar hasta 300 molduras, por lo que es importante reducir el esfuerzo. Los dispositivos se utilizan ahora en las cuatro plantas piloto para la instalación de las molduras decorativas, la cubierta de la puerta trasera y el molde de repisa.
En 2015, Ford anunció que había conseguido reducir el número de lesiones en su plantilla de 50,000 trabajadores en un impresionante 70% desde 2003, gracias a las investigación en ergonomía, rediseño de las estaciones de trabajo, "cambios en procesos basados en datos" y el uso de equipos como los asistentes de elevación. Tal y como informó AMS, este trabajo ha resultado en un 90% de reducción en los problemas ergonómicos como el sobreesfuerzo en movimientos, limitación de espacio para las manos e instalaciones complejas. Gran parte del progreso se ha obtenido cambiando la ergonomía de una estrategia reactiva a una proactiva mediante el uso de modelado virtual para obtener una imagen detallada de los esfuerzos y tensiones potenciales para el personal en la línea de producción.
Audi utiliza la tecnología virtual para mejorar el ensamblado real"El uso de piezas reales con la distribución de peso y tamaño adecuados en combinación con el entorno virtual obtenemos una nueva dimensión de realismo que facilita nuestra decisión sobre si los cambios son necesarios para mejorar la ergonomía”, explica Michael Günter, ingeniero de validación de procesos digitales en Audi. “Así podemos hacerlo en una fase inicial [en el desarrollo de producto], porque no podemos esperar a que se esté construyendo el vehículo completo, se pueden hacer los cambios más rápido y de manera más económica. Esto afecta directamente a la ergonomía que experimentan nuestros compañeros en la línea de ensamblado". Afirma que estos ensayos iniciales han generado "resultados prometedores" y que Audi prevé utilizar esta técnica a partir de finales de 2017.
Audi ha presentado los guantes 'medicinales' para reducir el esfuerzo de la manoBMW continúa con su "modernización continua" con más equipos ergonómicos, dispositivos inteligentes y robótica, aunque la empresa tiene cuidado por priorizar siempre el elemento humano en sus previsiones. En marzo Christian Dunckern, director en BMW sistemas de producción, planificación, utillaje e ingeniería de planta, apuntó que "las personas que dan forma activa a los sistemas de producción a diario" son las mejor cualificadas para juzgar el valor añadido de la tecnología que "expande su creatividad y eficiencia”. Y así, a pesar del aspecto cibernético, el aspecto humano sigue siendo la clave: “Las personas diseñan cada vez más sus entornos de trabajo y pueden responder a las preguntas de una producción automotriz cada vez más compleja”.
