综合电气化

原始设备制造商们面临的一个挑战，就是将日益壮大的电动车生产融入到工厂里。大众和雷诺已经开始行动，推出e-up!和Zoe。

离斯洛伐克首都5公里，多瑙河北岸就是大众Bratislava工厂 — 这里是第一款全电动大众汽车的故乡。工厂于1991年开始运营，次年开始大批量生产Passat Variant汽车。工厂拥有9,400名员工，是斯洛伐克共和国员工最多的工厂，也是该国最大的出口商。除了电动VW e-up!，工厂还生产VW Touareg, Audi Q7, Skoda Citigo和Seat Mii, 以及Porsche Cayenne车身。

Vladimír Viskup是工厂负责底盘的总监。他的部门工人负责安装从Lower Saxony布伦瑞克工厂运来的电机和电池。Viscup对他部门工人和制造工艺赞不绝口，称之为“未来工厂”。他说，“对于e-up!的装配，我们培训了大量的运功。在装配大厅里，你们会看到升降机。我们通过一个无人驾驶运输系统，将所有的零部件运到生产线。而且，你还能看到普通的汽车信息卡。所有的指令和数据输入都是通过迷你电脑完成。这样我们就能节省大量的纸。”

在过去的两年里，Albrecht Reimold担任了大众斯洛伐克的总裁。在此之前，他还担任过德国内卡苏尔姆奥迪工厂厂长。他说，“我们非常感谢董事会信任我们工厂，为Bratislava带来了e-up!。对此我们感到很自豪，同时也意识到这是一个挑战。然而，这对我们也不是完全陌生的，因为我们自2009年开始就生产Touared混合动力车，因此我们拥有4年多的电动车生产经验。

“所有的员工都非常努力，对新的技术脑洞大开。他们的技术和专业对我们非常重要，我们得好好进行开发。比如，我们挑选了超过3,200名工人学习高电压技术，以便用于新的项目上。

“当然，电动车技术与传统的汽车制造技术不同，因此我们得制定许多培训课程。但是，一切工作的重心还是安全。我们员工的安全是首要的：健健康康来上班，又健健康康回家去。

“为了保障客户的利益，我们对员工的要求很高，但是我们也看中表现。管理文化在我们工厂的作用很大。比如，最近有一项斯洛伐克大众员工满意度调查显示，结果上升了4%。这让我们非常自豪，而且参加调查的人数超过一半。“

将电动车融进工厂
有些汽车制造商选择把电动车的制造装配和组件生产分开，而有些制造商则把两者综合在一起。坚定地执行第二种路线的制造商就是雷诺，公司在法国弗兰工厂同时推出New Clio汽车和Zoe电动车，生产地就在巴黎郊外。Zoe和New Clio的生产工艺极其相似，只有火眼金睛才能发现它们的区别，但是Zoe里设计独特的电力推进器重充满各种最先进的电动技术。除此之外，新车型的到来并没有给工厂的生产带来太多的改变。

工厂的副厂长Didier Lehingue说，“电动车的引进本来会引起很多变化，但是我们已经将范围缩到最小。这就是20人团队在Zoe产业发展过程中的任务。”David Garreau是Zoe产业化高级质量经理。他说，头12个月是“奠定基础的关键，是寻找优质行业组织的基础”。他们的目标就是找到智能方案，从设计阶段到生产方法，在调整现有系统的同时还有保证初始投资不会超资。举例来说，老一代Acma或ABB机器人也都重新投入使用了。在数小时的会议、预测、计算、成本预算和端对端流程的开发的研究之后，才最后决定要采用什么技术和部署。

Renault Flins managed to integrate the electric Zoe alongside the New Clio with minimum changes to production

但是，电动车的到来却对冲压车间提出了很大调整要求，因为要在这里制造通路面板（用于车门和后挡板）。产品必须非常灵活，才能制造开放式面板，并适用于4种车型 — 即Zoe, New Clio, Clio Collection和New Clio RS — 代替了之前的Clio III和Clio III RS。然后，RS版本的白车身就运送到Dieppe，进行喷漆和装配。还需要加一步骤，就是在装配线上为Zoe的下端安上电池。生产线可以在Clio Collection和New Clio之间转换自如，因此这三种车型就在同一条生产线上进行流水作业生产。

Garreau说，“在工厂内部，500平方米的车间从头做起，并保密18个月，最终实现直接安装电池，这对我们来说是一种突破。还有一个难题，就是用制造工艺装配线，距离生产机械子系统非常近，才能让操作员在固定的工作站工作。比如，操作员可以随着装配线移动着对车辆进行操作。

“在很长的讨论之后，我们最后决定了电池装配工序。操作员会在一个固定点上安装电池，以便保证质量，但只是暂时，否则无法跟上车辆生产流程。如果他们无法在规定时间内完成，他们就会按钮，把电池撤回，否则电池就会跟着到下一个工作站”。

安全第一
电池装配车间严格按照质量与安全标准设计，比普通的行业车间更像是一个“白屋”。该项目团队选择高自动化工艺，尤其是所有400V电池的操作，以保护操作员的安全。超过三分之一的工作都由机器人完成，而在一个机械装配车间里，只有10%。

电池装配车间里的每一个员工都具有特殊资格，才能在这样不寻常的环境下工作。该车间分为两个独立的安全区：60V区和400V区。60V区的大部分工作由人工完成，从而降低了风险。电池在离开生产线的最后时刻，由两名受到特殊训练的操作员给电。设计室包括电池车间里的一个通路，这里用来在流程的最后阶段连接到另外一个组块。

工厂制造装配封条，分为两个部分，以保证电池盖的装配质量。5米厂的封条是由一个机器人负责安装到电池盖的周围，在螺栓之间游走。一个机器人扫描螺栓的位置，给第二个机器人准确设定道路，然后第二个机器人安装封条，这样就能获得极高的精确性。所有电池的封条和电子功能都经过测试，尤其是充放电循环。之后，电池就会被安装完成。

发动机制造
虽然汽车是在巴黎郊外装配完成，但是Zoe汽车的电机是在菲林西北51英里之外、诺曼底the Renault Cléon plant工厂生产。该厂最近生产Energy dCi内燃机。但是从仲夏开始，这里的设备将与R240发动机厂共同承担Zoe。工厂投资3亿欧元（约合3.44亿美元）用于工厂改建，用于电动机和电池的装配。厂长Mendi Ammad说，“我们的目标就是成为联盟最领先的发动机工厂。选择Cléon有两个原因：那里的生产基地以及工程操作团队。”

许多用于安装R240的机械和检查系统都陆续就位。这个设备或多或少都经过了Cléon维护部门的改装和修复 — 从而节省了近40%的投资预算。除了生产力之外，还有人力也是Cléon获得发动机的原因，无论从规模还是技术水平来说都非常优秀。Ammad补充哦说，“所有的功能专才都到位，这里的交流更顺畅，责任心也更高。作为设计-成本一条龙方案的一部分，Cléon的团队帮助工程中心选择最适合的零部件，方便了生产，减少了成本。

“两年多以来，工厂一直在进行人员整顿，以完成Zoe接线盒（连接到电动机上）的生产，现在是从一家供应商处提货。我们发展成为电子组件装配的专家，从生产R240动力电子设备控制器（PEC）的生产中获得了经验。

“PEC装配线上的高度人工作业，需要非常谨慎，否则180个微型组件就会出现问题。PEC上使用三种测试 — 静态、封闭、动态 — 以查实20个电气标准。”动力电子设备一旦控制，团队就可以把精力转移到其他领域，比如转子和定子绕线。在那里，他们还可以拜访公司联盟Nissan(在这里生产Leaf汽车发动机)。

Ammad补充说，“转子和定子时电动机的关键，在雷诺要求新技术的突飞猛进。2011年，Cléon购买了第一个转子定子绕线器，用于原型部门。这在选择技术和供应商时，成为重大资产，为高产量生产做准备。”定子生产线被认为是革新最多的部门。Ammad肯定地说，“绕线、花边和浸渍操作需要极高的工程学只是和复杂的开发历程。”