最新切削工具能更好地解决零部件复杂性与严重磨损
工具磨耗无意识汽车组件生产中最大的威胁。为了解决这个难题，汽车零部件工作室在工具最大使用期限之前就进行更换，以防万一；在插片完全损耗殆尽之前就更换的成本，远低于在作业中发生事故的成本。当然，还是有很多测量工具使用寿命的方法。有些计算零部件数量，或者使用运行时间，而有些方法依赖材料的使用的数量。无论使用什么方法，节省时间和金钱是最终的策略。
在量产过程中，永远都在无限追寻速度。但事实上，速度才是工具磨耗的元凶，因为在切削区域产生过多的热量。因此，很多汽车零部件车间都因为购买了相对廉价的四边插片而后悔不已。然而，这是错误的向法，因为使用8边或16边查遍的成本要高得多；虽然每个插片的成本很高，但是每个边的成本却很低。
切削工具供应商为了满足每年的低成本需求，而面临着强大的压力。如果这些目标无法满足，就会丢掉优选供应商的地位。Sandvik Coromant也清楚地意识到这一点。公司最新产品中有一个非常吸引汽车车间的工具，即CoroMill 5B90铣刀，用于加工铝质零部件，比如气缸盖、变速箱、给油阀组、电动滑车曲轴和车厢盖。举例来说，在AISi9Cu-1气缸盖上切削0.7mm时，CoroMill 5B90(160毫米直径，9个切面)以7,000rpm的旋转速度和12,500毫米/每秒的进给速度，成功加工了40,000个零部件。
因为每个切削工具都是为组件量身定做，因此工具能够优化切削插片的数量，并且用一个刮片来保证表面的质量。因此，高速进给机器的齿轮数量减少的情况下，也可以实现。M5B90上特殊的轴径向位置，能够减少启动时间，不做任何调整的情况下，也能立即插入切削。
西班牙气缸头制造商就深谙此道，并试图解决很多问题。首先，加工工艺还不稳定，产生毛边。另一个不可预知的问题是插片工具受命，这主要依赖装配中不断调整的暗盒。
综合破屑机
日前还有一个铝合金汽车零部件整机和半整机革新，包括发动机组和变速箱体，即BreakMaster LD型号和GD型号烧结金刚石切削工具，上面有Sumitomo Electric生产的综合性破屑机。
用铝合金这个的材料进行加工时会产生大量的切片或切屑，如果切片混进材料当中或工具当中，就会发生故障。最新Sumitomo插片通过在切边旁边的烧结金刚石上加上一个综合性3D破屑机，从而克服了这个问题。
Komet称，固定气缸体需要在很多机械操作技术，这些特殊的组件需要特殊的方法。比如，使用KomTronic M042精镗系统就可以完成闭合回路机械制造，在机器上自动重启和修整切削。该工具能为半成品机械提供多个切边，也可以为成品机械提供单边切边。
据Komet称，其他需要金鑫考虑的提肛提机械操作有：缸镗初步加工，这里用指导几何和0.4mm提高的插片；利用单独工具进行制造前和后的核心插件；使用三角插片的集成工具对油槽进行精镗操作。
当然，许多气缸体仍然使用铸铁，但是这也有困难，包括一个“爆发”现象，就是工件周边产生切片。切削工具插片通过降低切削力量，阻止切边产生，从而提高制造质量。
在最新技术革新中还有Kyocera公司的MFK可转位铣刀，拥有两面、十边负极插片。虽然负极插片可以通过在插片双面切边，从而能相抵成本，但是这回增加切屑阻力，会降低锐利度，并增加震颤。
为了解决这个问题，Kyocera公司已经开发了一个特殊的插片，使用专用制模技术，通过大角度偏位角设计，减少负面效果。通过增加超前角，还可以减低工件轴向的切削阻力，而且通过一个双面结构产生的插片角度，提高表面质量。这样就缓冲了工件接触时产生的震颤，阻止切边在工作时发生破裂。
多任务关节工具
除了发动机，还有很多复杂的机械零部件都在尝试切屑技术，比如转向关节。在钻井工艺上，高韧性材料会形成很长的切片，绕在工具上。关键是要尽快破除这些切片。复杂的形状及精确度需要精确地把转向机构相连。
去年年底，一个汽车原始设备制造商想要在德国德工厂里，为三种不同级别的汽车生产转向关节。目标是要在单一的机械上用最少的工具生产转向关节。为了实现这个目标，LMT Tools公司与德国机械工具制造商合作，开发一个灵活、精确、经济的工艺理念，每天为每种级别的汽车生产2,000个转向关节。
- < >LMT将多多生产步骤和工艺集合到一个工具上。这就精简了整个流程，从PCD圆盘铣刀（用于轮毂单元的前铣刀过程），到PCD盘型铣刀（用于悬挂摆臂的铣面，速度达1,300米/每分）以及PCD球面铣刀（用于球冠的抛光，速度达600米/每分）上只需要22个工具。
转向关节通常是由灰铸铁或钢铁来制造。由于负荷很高，因此在机械加工时在形态上和位置上需要紧密公差 — 当然还要低成本。因此，Mapal也是简章综合性工具的供应商。
使用正切可转位刀片是完成加工的最有利工具。因为正前角和紧凑型装置，这种刀片拥有柔和的切口，对高速进给的多刀片工具非常适合。
至于转向关节的加工制造，Mapal公司已经发现，减震器座的研磨和钻孔需要综合使用圆盘铣刀和插入式钻孔，以减少工具的变换。同样，对于内部加工钻销，多级正切组合工具可以节省半加工流程，同时对外加工钻孔方面，拥有嵌件腔的多级组合工具可以产生小于±0.1mm的误差。
在密歇根奥瓦索的Machine Tool&Gear(MT&G)工厂，每年制造超过112,000个卡车机轴。在Mori-Seiki NH 4000卧式电机中心周围建造了一个工作室。然而，最近在公司转型机轴的过程中，涌现出一位出色的制造工程师，Jeff Ochodnicky。
他说，“新的几周设计包括平面区，与其他的操作形成90º角度，因此不容易完成。最容易的方法就是使用另一个机械磨平这个平面，但是成本会很高，因此被否决。我就决定寻找新的方法。
“相反，我们决定使用两个九十度铣头来加工这个平面区。但是，我们在工具刀片上遇到很多困难，包括过度磨损和表面抛光。通过与刀片供应商合作，我们尝试不同的切削深度，不同的刀片，转速和进给率，但都失败了。最后，我们找到了Horn公司。“
最大的困难就是应用22mm直径的铣刀，在机轴上磨平一个38mm长、1.5mm深的平面，而且要高出主轴250mm。任务很艰巨，但是Horn公司认为，只要找到正确的工具就可以。MT&G刀片拥有交错的长笛设计，可以在切削过程中造成推力和拉力。在精细的分析之后，公司决定尝试Horn公司生产的Mini Mill刀片。由于该刀片拥有良好的螺旋，因此可以用于所有切削，上下自如。
Ochodnicky说，“由于工具改变，我们节省了大量成本，在机床和人力上保持了成本优势。“
适应材料改变
那么，涡轮增压器和相关组件是用什么制造的呢？由于镍的成本价（从2005年到2013年的浮动区间在5欧元到13欧元每公斤）很不稳定，涡轮增压器的制造商现在使用低镍材料。为了使用这种改变，三家独立Iscar技术中心都致力于开发新的切削材料，几何结构和涂层。研发成果有S845 SNHU 1305 ANR-MM MS32刀片，据说比之前的Iscar工具延长25%的工具寿命。
Iscar公司组件制造的核心在于涡轮壳体、转轴、涡轮、压缩机轮等涡轮增压器零部件的制造商。例如，公司已经开发了特殊的工具，用于复杂的V段涡轮壳体的加工制造 — 及使用正切刀片铣刀。工具包括一个嵌入式装置，可以使用任何嵌件腔。
至于V段外形，Iscar建议采用最经济的加工战略 — 同时还要避免潜在的碰撞风险。这里采用5边星型Penta刀片，尺寸根据V段凹槽而定。工具上的刀片可以随机灵活地改变，因此可以实现V段外形的紧密公差。此外还有通过一个U型轴或放射面滑动单元制造的轮廓车削，以及插补车削。
在加工制造复杂的汽车零部件时需要考虑很多问题，不仅仅是成本。然而，当每个刀片的成本呈现最优效益，每个边的成本才会产生更深远的利益。