保时捷公司斥资5亿欧元，在莱比锡建造专用汽车车体修理厂和油漆车间，用于生产新型SUV汽车
“德国制造”一直以来都被视为汽车制造业高质量的代名词，而这个标签可信度的延伸也仅仅体现在最后的落款上。但是“德国制造”对保时捷新款马坎SUV汽车来说，却是名副其实的。公司斥资5亿欧元在莱比锡工厂建设占地35,000平方米的汽车车体修理厂和60,000平方米的油漆车间。历经两年的建设，保时捷公司可以在新的工厂里制造新型马坎汽车，而不用从其他地方运来车身。仅有冲压部分来自外部供应商——大众汽车——因为莱比锡没有冲压车间；动力传动系统源于奥迪、大众和保时捷。
莱比锡的保时捷工厂，建于2002年，已经装配卡宴和帕纳梅拉两款车型，但是卡宴的车身来自斯洛伐克首都伯拉第斯拉瓦的大众工厂。帕纳梅拉的车身来自德国汉诺威大众工厂；从2016年，在保时捷公司建成另一个汽车车体修理厂之后，这款车型将带回莱比锡城——该修理厂占地70,000平方米。
具有马坎车体修理厂两倍规模的新建工厂，有可能将卡宴的生产也全部带到莱比锡城，尽管制造商并没有认可这点。技术与装配主管Martin Kahmeyer对AMS说，更大规模的帕纳梅拉汽车车体修理厂可以提供铝技术，不同于马坎专有车体修理厂的是，该厂提供更为灵活的综合新“理念”。
当然，保时捷选择莱比锡作为生产新款马坎地点的一个原因，就是为了规避扩建。斯图加特的主厂已经在生产911车型和博克斯特车型，而在因戈尔施塔特正在生产奥迪Q5，已无力承受马坎汽车的生产，而且其高自动化的操作也很难兼容另一款车型。此外，把马坎带到莱比锡，保时捷就可以合并前置式发动机汽车。
保时捷有雄心每年生产50,000辆新型马坎汽车，在2013年的年末开始时的日产量只有5辆，目前正在全速提高产量。随着每周提高一次产量，莱比锡现在每天产量是210-250辆，到年中就可以达到每日300-330辆。
马坎车体修理厂主管Norbert Wagner坦率地称其新领域“非常标准”，因为这是基于鱼刺规则，拐弯抹角进入中心地带的主线上。尽管如此，他说因为马坎汽车环绕式铝质发动机罩，需要一个烤炉对内外片材进行粘合处理，保时捷将整个车体修理厂都扩建。该组件的外侧板产自伯拉第斯拉瓦，但是为了满足特殊设计需要，在莱比锡进行精致的再加工。在高端制造业里，多少用心都不为过，他只简单地回答：“客户喜欢这样的设计”。
也许有些激进，但是保时捷的新建车体修理厂确实是现代和高科技，拥有根据可持续性原则建造的最新生产系统。就像新的油漆车间和装配厂，都是无纸化控制系统，可以记录错误，如缺少图钉或调节密封。至于可持续性，在屋顶装有一个光伏系统，每年生产800,000千瓦时的电。机器人焊枪还配有新的冷却系统，每年减少耗电365,000千瓦时。
当AMS在4月份访问当地时，施工人员还在为汽车车体修理厂做最后的补充，比如用于移除粘合剂烟雾的排气系统。当时，工厂正处于运营的第一个星期，每天倒班三次，Wagner将此描述为“团队成员的一大步”。事实上，施工过程可能相当传统，将马坎引进莱比锡对人力来说是巨大的任务。
Wagner说，人员配置是“最大的困难之一”，单单车体修理厂就需要招募近500名员工；莱比锡全部劳动力已经从950人增长到2,500人。结果，保时捷在培训上花费大量时间和金钱。此外，保时捷公司在与大众合办的对外院校中，安置了特殊区域用于“在职”学习，不仅在车体修理厂里，还在油漆车间和装配厂都有。据Kahmeyer讲，这种培训方式有一部分已经转用到斯图加特。
南下
汽车车体修理厂以南北走向构成，并有一个占地10,000平方米的供应中心提供金属钢板、以及用于发动机盖和挡板的铝。零部件则来自供应商，是通过特殊的物流循环实现的，可以快速周转冲压产品（每辆马坎需要大概400件）。在供应中心，这些产品在用拖拉装置绞车送到汽车车体修理厂之前，都经过电子检查。
每辆马坎汽车上有近6,000个熔接点，在侧壁和顶棚使用激光，防止明显的接头。焊接是由387Kuka机器人完成的，但是每天经过人工超声波程序检查零部件；据Wagner讲，组件在测试过程中都有破坏。
在制造汽车底座和上部构造之际，车门、后备箱盖、前翼和特殊的机盖都在同步制造，准备在附加组件线上综合到车身上。车门和机盖的安装都是全自动，都是紧缝平面转换；后备箱盖和前翼的安装需要人力帮忙。一天里有数次，组件要从生产线里拉出进行质量检查，比如检查缝隙。
在加工处理阶段，对附加组件进行调整，所有表面都进行质检。完成的车身要在最后一站，接收四个Kuka机器人照相机和激光头的测量。在这里，有温度标杆帮助机器人核算季节性变动，以确保测量一致性。一旦发现质量问题，汽车就会从生产线拖到重建区域。
一个车身每天都在一个特殊照明的屋子里，接收2次彻底审核。在一个类似油漆车间照明的环境里——Wagner说“比日光要好”——两个戴着白手套的工人顺着车体在摸，人工检查瑕疵。出了这个区域，还有一个黑色车身，用于展示改进。黑色的车身突出瑕疵，而且都用彩色的点来标记，把瑕疵的源头指出来（红色用于冲压组件，绿色用于汽车车体修理厂，黄色用于油漆车间），上面还有严重度级别的字母。Wagner每星期都召集他的团队，讨论质量问题，并安排进一步的必要培训。
如果不出意外地话，马坎汽车车身用电梯经过一个小桥传送到油漆车间。新的汽车车体修理厂里有100个循环，每站上循环的时间是154秒；在AMS访问的那个下午，已经生产111辆汽车，而计划只有54辆。Wagnar说，这是为了弥补前一天技术问题而“损失”的100辆车。
完美的结尾
如果新的汽车车体修理厂被公认非常标准，那么相连的油漆车间则可称得上是“超现代”或者“世界上最节能”。保时捷公司称，他们80%的热量都是由附近的生物发电场提供。此外，油漆车间使用90%的再循环空气，利用Dürr研发的干式分离器，石灰石粉代替水来裹住超出来的油漆微粒。还有一个创新的，基于静电分离系统的化学湿选法，用于移除化学溶剂。最后，照明隧道使用LED灯，在缺陷检测过程中更有效率，同时要比霓虹灯节省30%的能源。
公司与Dürr公司合作，把油漆车间开发成斯图加特工厂一样。据油漆车间规划师Marcel Förster讲，工作目标是每小时完成30个汽车车身的喷漆，当然工作效率取决于汽车车体修理厂的产量，而修理厂正在紧锣密鼓地加快速度。据Wagner讲，每三分钟就生产出一个汽车车身；他还补充道，油漆车间每天能处理300辆汽车的喷漆工作，但汽车车体修理厂每天产量很难达到200辆。但是，他还说，保时捷公司将来会为油漆车间安排更多的汽车车体修理厂。
在“进入油漆车间”的第一个阶段里，新款马坎汽车经过两个站点，将门铰链、发动机罩、以及后备箱盖安装妥当。然后就从汽车车体修理厂滑道转移到KTL滑道（KTL的意思是阴极浸渍涂敷）。
然后，车身要经过初期处理，放到一个浸泡槽里加温到60°C，把从冲压车间带来的润滑油、焊接灰尘和其他的污垢清除干净。下一步是磷酸锌处理阶段，保证后面防腐蚀喷漆的最佳粘附；车身在浸泡过程中，还要360度旋转，使每个孔洞都被冲刷。
在初级阶段走了280米之后，车身要进入第三个阶段，这回要走上360米，这就是烘干过程。在四个烘干步骤的第一步就是阴极浸渍涂层干燥器，这里的最高温度达到185度。然后车身就放在缓冲区，这里可以容纳80辆车身，根据要上漆的颜色进行排序。
第四个阶段是自动缝合焊接点和凸缘，用特殊的PVC材质保护车身底座。在这里，车身被放在一个棚厂里，然后通过滑道送回，进行初级喷漆和表面涂层。
在第五个阶段采用经典烤漆，将处理剂、底漆、表面漆涂到车身上。尽管油漆车间拥有81个机器人，但是在第一站的擦拭车间里，是由工人拿着抹布手动清洁车身。每个车身的清洁需要6分钟，主要是诸如地板之类的特殊区域。车身要经过一个气门，吹走任何细微的颗粒，然后到达机器人处理站，Durr机器人用饱和刷头进行彻底清洁。在下一个站里，小型机器人会勾开车门，发动机罩和后备箱盖，然后伸进喷头进行喷漆。
腻子要与最后油漆的颜色一致，有30-35微米厚；底漆的厚度是12-18微米，外漆厚度是40-45微米。烘干阶段每个步骤的温度分别是160度、80度和140度，最后一个步骤要花45分钟的时间。
最后，车身到达两个Wenker照明隧道，进行最后的质检。车身分为两股线路，一半在隧道一进行，另一半在另一个隧道进行，光的反射角度不同。LED灯和镜子结合模仿日光，能让工人们检查出表面极为细微的瑕疵，并进行抛光处理。
在油漆车间辗转15个小时之后，每个完成的车身都要进入一个内联测量站接受检测，然后就送往占地21,600平方米的装配大厅。要完成新款马坎，需要在已有卡宴和帕纳梅拉装配线以外，加上第三个模型，需要4000万欧元的新设备和三班工作人员；这要在新的汽车车体修理厂和油漆车间建成之后在进行。但是，这一切为了“德国制造”的标签，还是非常值得的。