在Wolverhamptom的一个新的发动机制造中心，有可能帮助达成JLR年产100万的愿望
捷豹公司现在自己制造发动机，这是自20世纪90年代，AJ6、AJ16以及V12开始停产以来的第一次。一个斥资5亿英镑的工厂（这里曾经是英国机械工程与汽车生产的中心）开始为捷豹紧凑型XE轿车，以及其姊妹公司-路虎的Discovery Sport制造Ingenium柴油机。汽油发动机将于2016年6月开始生产。
Ingenium只是公司第4个公司内发动机。其模块化的全铝质2.0升发动机最终将代替4缸福特柴油机，而用于所有JLR车型上。但是，与福特之间的联系并没有断绝。美国福特在英国Bridgend(汽油机)和Dagenham（柴油机）的工厂，将继续为JLR提供V6和V8发动机。
“ingenium”来自拉丁语，是“天赋”的意思，据说会展示该发动机的性能。这是一个全新的概念，轻量而高效：该柴油机有2个功率输出，这么低的功率输出能让XE轿车的二氧化碳排放低于100克/每千米。两个版本都满足EU6的排放规定。
如果说Ingeniun是最先进的话，Wolverhamptn的发动机中心也是体现尖端科技，这里离捷豹Castle Bromwich工厂和索利哈尔的路虎工厂（这里即将推出XE）只有30分钟的车程。向北2个小时就达到路虎在哈利伍德的另一个工厂，那里将生产Discovery Sport汽车。
计划始于4年前，2012年开始建造和装配，此时也是运营总监Trevor Leek进入公司的时候。他说，“我们的目的是转变制造发动机的方式，让它成为全球精工的新标志 — 不仅是我们的技术方案，还有我们投入的人才。”
工厂所在地区的失业率高于平均水平，那里有很多谋职的技术工程师。但是Leeks说，那里也有很多人并没有从事工程的背景，包括一些退役军事人员；他们的能力和态度优于经验。等到工厂全力运转时，将会产生1,400个工作岗位，并在供应链上还会有5,500个岗位。
工厂占地100,000平方米，位于过去的一个工业场地，在他们到来之前处于棕色地带。工程维修部高级经理Neil Hume说，“在我们到来之前，你只能看到一些遛狗的人。”南斯塔福德郡地方政府和伍尔弗汉普顿政府已经建设一些基础设施，用以支持JLR工厂。
工厂由3个主楼构成：机械加工车间，柴油机装配车间与汽油机装配车间，后者目前还在装配阶段。这里的工人大约有600人。
机械加工车间的灵活性
员工中只有60人在38,000平方米的机械加工大厅里工作，主要从事维修、清洁与改进业务。真正的机械加工是由173个尖端机械（工厂在这方面投资1.5亿英镑）来完成的。Leeks指着94 MAG 5轴数控机床说，“这些机械之所以是尖端，是因为他们的灵活性。从理论来说是可以进行工具更换的，也就是说在一个周末，我们就可以将滑轮绳索的开端部分转到首缆的末端。
“曲轴生产线上的误差在3微米以内。人的头发是50微米粗” – Neil Hume, JLR
工厂里的这个部分只进行3种制造：机械制造气缸体、气缸盖和机轴。Ingenium柴油机所需剩下的243个组件都来自厂外供应商，以准时化供应直接到达装配大厅。没加工的缸体是由德国萨尔州的Nemak工厂提供；该公司还从捷克共和国供应气缸盖铸件；锻钢曲轴来自西班牙的CIE工厂。缸体和缸盖的生产线以U型布置，通过Liebherr构架和Bleichert传送带，从一端传送进行下一个操作，但是曲轴是由26个构架轮班安装。
供应商的名单看上去就像一个机床制造商联合国，但是有很多业务也都是有英国公司提供的。其中有：Harry Major（洗涤机械），TKSE(装配机)，EWAB(传送带)，JW Froehlich(气门座、装配指南和泄漏试验机械)，Neuteq(轴颈抛光)，还有研磨机制造商泰斗Landis公司。德国也做得很好；除了MAG机械单元之外，该厂还是Kuka机器人，所有的操控系统都来自Siemens公司。
机械比人多
气缸体生产线上总共有78台机器，包括57个MAG CNC单元，但员工只有14人。缸体首先要加热到180°C，这样才能插入铸铁气缸套，然否冷却到室温 — 这样的一个工序需要大约35分钟。
缸体在完成之前要经过23种不同的操作，包括在MAG单元里的5个阶段。在这个期间，缸体要走过570米厂的路程，经过削减加工只剩到35公斤重。在不同的阶段，有些组件要被拿出来计量 — 这是一系列质量管理检测的第一步 — 每50个发动机中就会拿出一个来检测尺寸。这些发动机被送到一个单独的房间，进行更为严禁的检查。期间要清洗切屑，因为这是在使用高质量铝来制造，而且很可能在以后出现在另一个Ingenium发动机里，或者甚至是铝车身的Jaguar XJ或Range Rover汽车里。
气缸盖生产线上最终会生产两种不同的衍生产品：一个用于柴油机，一个用于汽油机。这里有46个机器，其中的32个在MAG CNC单元里，还有12名员工。气缸盖在各种操作之间稍作循环 — 375米 — 然后就只剩下15公斤重了。Hume说，“我们必须在一次操作上完成所有的机械制造。这里主要由4个机械操作，然后进行装配，并在300bar的压力下进行清洗。”
曲轴生产线上拥有46个机器人，包括Niles Simmons公司的车床、铣床和磨床。其中的一个就能从没加工原件上削下2公斤的重量。Landis磨床的工作原理与Maglev 铁路是一样的，都是利用磁电机和静压导轨来减少摩擦，实现更高的旋转研磨速度和精确度。
发动机制造中心（EMC）对捷豹路虎(JLR)公司的可持续性而言，不论从环境角度还是商业立场上都非常关键。一方面，21,000光伏屋顶电池能提供30%的工厂能源消耗，每年减少2,400吨的二氧化碳排放，而且工厂收集雨水进行再利用，还有一个野生动物廊道用于保护当地物种。
另一方面，工厂在满功率状态下，每年能为JLR汽车厂提供500,000个发动机 — 如果公司能够完成每年生产100万辆汽车的中期目标的话，就会用掉上面一半数量的发动机。
营运总监Trevor Leeks说，“这是我们第一次自己生产发动机。Ingenium将会使用在许多系列的汽车，而且我们还将在中国生产，专门为中国市场服务。我相信，将来我们还要在集团内参与另一种动力系统战略。我们的灵活性足以应付这一切。”
每个气缸体、气缸盖和曲轴的生产都会花费4个小时左右，如果机械加工车间满负荷运转，可以每38秒钟就完成一个组件。
发动机的装配需要200个操作，涵盖16个生产线区域，一个组件区（是第17个），气缸盖在这里汇集，然后被送到主体生产系统里。有一个小型组件仓库，修复供应链里所有的问题，包括糟糕的天气和交通。但是强调准时化交付是工厂“精益高效”政策之一。一共有71家供应商，其中的30%是英国公司。
这里同样也有尖端机器，尤其是J W Froehlich冷测中心（没有点火装置），发动机在这里以500rpm的速度运转15秒，然后在最后缓慢运行之前以3,000rpm运转36秒。每个发动机都要记录60多个参数，并保存到质量数据库里，用一定的运算法则检测动向。工程师们利用这个数据对试验循环和发动机进行改进。在生产线的末端要进行一个1至300小时的热试验，期间有些发动机要进行断点试验，来检测它的耐用性。