La fabricación de motocicletas en la India se da en grandes volúmenes.AMS visita la planta de Bajaj Auto en Chakan
Los 1.400 empleados de la planta de Bajaj en Chakan producen alrededor de 80.000 motocicletas en cinco líneas de montaje de dos turnos durante seis días a la semana. Son cifras altas, especialmente si tenemos en cuenta la limitada automatización del montaje de vehículos de dos ruedas. La actividad de las líneas de producción de la planta es frenética y la velocidad de producción es alta, pero la joven mano de obra trabaja con calmada eficiencia.
Dado el volumen de la producción de motocicletas, la calidad es prioritaria según Sunil Deshpande, director general adjunto de la planta. Bajaj Auto es uno de los mayores fabricantes de motocicletas de la India, con fuertes ventas de sus modelos Pulsar y Avenger producidos en tres de las líneas. La cuarta línea se dedica a producir una serie de modelos de KTM. Esta asociación con el fabricante austriaco se remonta a 2007, cuando Bajaj Auto adquirió una participación del 14,5% en la empresa; esto aumentó al 48% en 2013, consolidando aún más la fructífera relación.
Desarrollando el segmento premiumLa planta produce actualmente 70.000 modelos KTM al año, de los cuales alrededor del 60% son para la exportación. Tradicionalmente las motocicletas se han visto, y vendido, como un modo de transporte de bajo coste para las masas, y sólo Royal Enfield ha ocupado una posición en lo que podría considerarse el segmento premium de la India. Pero esto está cambiando rápidamente con la introducción de las motocicletas KTM y Pulsar de gama alta, y Bajaj está produciendo modelos de más altas especificaciones y más orientadas a un uso deportivo, dirigidas a un mercado con mayores ambiciones y más enfocado en el ocio.
Con una serie de diferentes variantes de Bajaj y KTM, equilibrar las líneas puede ser un reto dependiendo del volumen, y las variantes para la exportación aumentan la complejidad.
Una motocicleta KTM sale de la cinta transportadora cada 90 segundos. En el caso de las Pulsar, cada 28 segundos. Esto se debe a que la construcción de los modelos de la marca austriaca es más compleja. La creación de kits se utiliza intensivamente con estanterías que siguen a cada motocicleta a medida que avanzan por la línea, y esto ayuda en el control de calidad y a evitar los errores.
Siguiendo el ritmo en el control de calidadDeshpande señaló que las líneas están exentas de fallos en un 95%, y que el control de calidad se gestiona a través de una serie de procesos y sistemas, incluyendo el uso de información visual para resaltar el estado de la producción y el tiempo de inactividad, además de reuniones matutinas para discutir la productividad del turno anterior. Las indicaciones visuales incluyen una tabla que informa de los componentes dañados que necesitan ser comprobados o revisados por el proveedor. La reunión diaria para la revisión de la calidad sigue un estricto calendario. Con una producción diaria tan alta, el riesgo de que los problemas pasen inadvertidos está siempre presente, y los equipos de Deshpande están bien entrenados y se mantienen alerta. [sam_ad id=17 codes='true']
Las KTM cuentan con más de un 95% de contenido local y la planta en su conjunto opera un proceso lean y just-in-time, teniendo sólo 2 horas de inventario en todo momento. Cuando las motocicletas salen de la línea pasan a través de una serie de pruebas, y se someten a una inspección de calidad final antes de ser preparadas y embaladas para la entrega. Esta sección de la operación se ejecuta a un ritmo rápido, y con los grandes volúmenes y sin espacio de almacenamiento secundario, las motocicletas terminadas deben ser entregadas de forma rápida y eficiente.
Los motores y las cajas de cambio de ambas marcas se ensamblan en planta. Las operaciones de mecanizado críticas de los componentes de los motores, tales como las culatas, cárteres y cigüeñales se realizan en los centros de mecanizado automatizado. En la sección del tren de potencia, Deshpande señaló un panel de información que ilustraba una serie de kaizens que se habían aplicado satisfactoriamente. Estos eran ejemplos de mejoras sencillas que habían resultado muy eficaces; en primer lugar, se había diseñado un elemento especial que permitía comprobar los cigüeñales de forma rápida y precisa para evitar que las piezas sobredimensionadas no fueran descartadas. Esta comprobación temprana ha mejorado el rendimiento de la línea del cigüeñal. La segunda mejora se aplicó en las operaciones de mecanizado, pasando de una fresa de 32 dientes a una de 40 y mejorando considerablemente el tiempo de ciclo.
Automatización y controlEn esta sección la automatización es probablemente más alta, con centros de mecanizado Fanuc y robots Universal para la manipulación de los componentes. De hecho se utilizan AGVs (vehículos de guiado automático) para transportar los motores terminados a la ubicación principal de montaje. Los modelos de Bajaj y KTM se montan en líneas separadas. La creación de kits también se utiliza ampliamente en las líneas de los trenes de potencia. En cada estación se instalan sensores con luces indicadoras en el equipamiento de montaje para asegurar que el operador haya recogido el componente correcto en la cantidad correcta. Un sistema central calibra y monitoriza los parámetros de velocidad y par de la herramienta eléctrica. Esta es una práctica común en las operaciones de montaje del tren de potencia y permite rastrear la fuente de cualquier problema. Se realizan reuniones de fin de turno en las que participan todos los ingenieros de línea para revisar la productividad y los problemas que puedan haber surgido.
Línea de motores KTM. Un sistema central calibra y monitoriza los parámetros de velocidad y par de la herramienta eléctrica. Bajaj Auto ha adoptado una política de Mantenimiento Productivo Total (TPM) en toda la planta. Deshpande puso como ejemplo las operaciones de mecanizado del tren de potencia; los operarios, entrenados en el mantenimiento preventivo, realizan una serie de comprobaciones diarias y semanales que monitorizan el funcionamiento y la producción de los centros de mecanizado. Se identifica rápidamente cualquier signo de desgaste de la herramienta, reducción del rendimiento o de la calidad del producto, y se toman medidas preventivas para restaurar el estado operativo de la máquina. El operario se hace cargo por completo de su estación y esto crea un mayor sentido del compromiso en su trabajo. Deshpande también mencionó que la fábrica de Chakan es la única planta de automoción de la India que ha sido sido galardonada con un TPM Special Award de JIPM en 2015, y optará al Advanced Special Award de JIPM en 2018. Formación continuaChakan tiene una mano de obra joven. Según Deshpande, la edad media de los operarios de celda es de 24 años. La compañía opera un sistema de formación estándar interno para los nuevos empleados, donde reciben explicaciones básicas sobre los sistemas y componentes con los que van a trabajar antes de la formación en el puesto de trabajo. El centro de formación se ubica junto a la sección del tren de potencia, y cuenta con una pequeña línea de producción para fines de formación y para probar nuevas operaciones. El proceso de formación de los trabajadores es continuo, y los anima a aumentar sus niveles de capacitación. La mayor parte de los empleados actuales cuenta con un diploma en ingeniería y la empresa colabora con universidades de toda la India para conseguir esto.
Un factor clave para lograr el éxito en las ventas en la India es ofrecer vehículos diseñados para el mercado interno. Bajaj Auto cuenta con una sección I+D en Akurdi, Pune, que trabaja en las actualizaciones de los modelos actuales (muy importante para los consumidores indios) y en el desarrollo de nuevas gamas; es probable que esto esté adquiriendo más importancia a medida que crece el mercado de las motocicletas premium. Deshpande mencionó que el desarrollo de un nuevo modelo puede progresar desde el diseño hasta la producción en sólo 15 meses, y que la planta de Chakan estaba clasificada como un laboratorio de fabricación donde se desarrollaban nuevas ideas y conceptos para la producción en masa y que después se extendían otras plantas.
De las plantas que AMS visitó en la India, ésta fue la única sin capacidad infrautilizada, más aun cuando la planta de Chakan ha alcanzando recientemente el hito de la motocicleta número 10 millones.
Sunil Deshpande junto al Pulsar 200 RSAMS: Nos han informado que KTM podría producir sus motocicletas Husqvarna en la India. ¿Podría ser en Chakan?
Sunil Deshpande (SD): Así será. Hay dos partes en este proyecto: los motores y los vehículos. Inicialmente produciremos los motores para enviarlos a la planta de KTM en Austria, junto con algunas otras piezas que producimos aquí. En la siguiente fase se montará la motocicleta completa en Chakan, pero aún no se han concretado todos los detalles.
La escala de temporal en esto es de alrededor de 1,5 años. Inicialmente las motocicletas producidas aquí serían sólo para la exportación, pero es posible que en el largo plazo también se destinen al mercado indio.
AMS: ¿Cuentan con suficiente espacio para la expansión en esta planta?
SD: Tenemos suficiente espacio en esta planta y si es necesario podemos ampliar aun más la planta. Esto es una ventaja ya que podemos utilizar nuestros proveedores existentes situados alrededor de nuestra planta de Chakan.
AMS: ¿Piensan añadir nuevas operaciones de producción o equipos a esta planta?
SD: No. Con una inversión mínima podemos aumentar la producción de esta planta desde el nivel actual de 3.600 unidades al día (80.000 al mes) hasta las 4.000 unidades al día (100.000 al mes).
