A fábrica Oragadam em Chennai fabrica veículos para Renault e Nissan; relatórios AMS sobre a produção dupla
A Aliança Renault-Nissan tem fábricas em todos os continentes, mas apenas um local serve a ambas as marcas. A fábrica do grupo em Oragadam, perto de Chennai, na Índia, faz cinco modelos para a Renault e cinco para a Nissan. Em 01 de fevereiro ela também se tornou a primeira fábrica a iniciar a produção do GO, um carro pequeno para ser vendido sob a placa de identificação Datsun ressuscitada, e faz um pequeno número de minivans Stile para Ashok Leyland.
A lógica por trás de uma fabricação de instalação compartilhada é irrefutável, como é o caso da localização da fábrica. A Índia impõe altas taxas de importação, que mais do que dobram o custo de carros fabricados fora do país, mas é essencialmente um mercado de baixo preço, o volume é para carros que custam o equivalente a €3.500 ($4.800). Ao produzir junto na Índia, a Aliança é mais capaz de competir com marcas nacionais, enquanto aproveita economias de escala.
A localização da fábrica de Chennai, no lado sudeste do sub-continente, coloca-o no coração do centro automotivo indiano. O Aeroporto Internacional de Chennai fica localizado há apenas 35 km para o norte, o porto de exportação da Ennore fica há 80 km do lado norte-leste e há uma forte base de fornecimento local de mais de 50 empresas. A Aliança também tem um centro técnico e de logística, que abriga um dos dois escritórios Renault Design Índia, localizado há meia hora de distância por estrada.
História e filosofia
A fábrica em Oragadam sempre foi destinada a ser uma instalação conjunta. As obras de construção da instalação começaram em 2008, e foi inaugurada dois anos mais tarde e agora existem duas linhas de produção principais, além de uma menor para montar versões CKD dos modelos Koleos e Fluence da Renault e da Nissan Teana.
A linha principal, que iniciou suas operações em 2010, constrói o Renault Duster, Scala e Sunny da Nissan, Evalia e Terrano. A segunda linha foi adicionada em 2012 e é responsável por carros menores: o Nissan Micra e Renault Pulse relacionado, mais o Datsun GO. A fábrica é capaz de construir carros em quatro plataformas com oito estilos de funilaria em ordem aleatória.
Após o desligamento de maio, a fábrica de Chennai será preparada para começar a trabalhar em carros de nível de entrada - um para Renault e um para Nissan - usando a arquitetura CMF-A. Isso levará o investimento total a até $1,3 bilhão.
Chennai também tem a sua própria unidade de motor e transmissão, com duas linhas de cada um, capaz de construir 200 mil unidades por ano, que entrou em serviço em 2010 e outro em 2012. Ela fabrica 1.2 litros de três cilindros e 1.5 litros os motores a gasolina de quatro cilindros e 1.5 litros dCi K9K turbodiesel de quatro cilindros. No ano passado, a fábrica acrescentou sistemas de moldagem e usinagem de motor e começou a produção totalmente local de transmissões de cinco e seis velocidades.
Até agora, a fábrica construiu quase 600.000 carros - mais de metade dos quais foram exportados - e 400.000 motores e transmissões. Sua capacidade atual é de 480 mil carros por ano, o que recentemente aumentou de 400.000. A Chennai emprega atualmente 6.500 funcionários permanentes e 1.200 trabalhadores contratados. O nível do volume de negócios é de apenas 1%.
No entanto, este ethos é extremamente trabalhoso, mesmo na loja de soldagem o nível de automação é de apenas 14%. Atualmente, a automação é usada apenas onde ela melhorará a qualidade ou a facilidade de trabalho, apesar de que o aumento do uso de máquinas está sendo considerado bem como o aumento da fábrica, que poderia automatizar até 85% .
A Chennai foi a primeira fábrica a adotar o mais recente Alliance Integrated Manufacturing System (AIMS) e a Alliance Production Way (APW), filosofias que tocam nas melhores práticas de outros sites do grupo para a máxima eficiência. Ela emprega princípios monozukuri ("fazer as coisas") e kaizen ("melhoria constante") que são padrão em todas as fábricas da Aliança.
Estamparia e soldagem
A loja de imprensa no Rio de Janeiro pode produzir 173 peças diferentes, utilizando 344 tinturas em uma variedade de prensas Rotem exercendo entre 200 e 5.400 toneladas de pressão. Ela emprega 356 pessoas que trabalham em dois turnos em três linhas. Dois são para partes exteriores muito grandes, enquanto o terceiro é para peças estampadas menores. Uma característica incomum desta configuração é a linha L para peças como ampolas de habitação de roda, que é composta por equipes de seis mulheres com um supervisor feminino.
As peças são produzidas em lotes de 450, o que leva cerca de 45 minutos, em seguida os moldes são alterados. Eles são movidos manualmente antes de serem carregados automaticamente, e cada mudança leva 40 minutos. Juntamente com alguns subconjuntos importados, peças são então carregadas em paletes com códigos de cores que identificam qual o modelo que eles são.
A Aliança identificou 65 "perigos" na oficina de estampagem, por isso treina novos funcionários completamente ao longo de um período de três anos, começando com modelos em miniatura de processos que permitam que os trabalhadores visualizem onde estão os perigos antes de ter de enfrentá-los. A idade média dos trabalhadores da loja de estampagem é 24.
Like other activities at Chennai, most welding is done by handNa Linha 1, cerca de 3.500 pontos de solda são aplicados, 2.850 manualmente e quase 600 por 22 robôs. A linha 2 também tem 22 robôs que soldam em 711 lugares, deixando 2.300 a serem preenchidos à mão.
Cada trabalhador é treinado em três empregos para garantir o máximo de flexibilidade, e a proporção de funcionários do sexo feminino é de 3%.
Pintura e montagem final
Há duas oficinas de pintura em Chennai, cada uma em dois andares, e cobrindo uma área combinada de cerca de 50.000 metros quadrados. Linha 1, a um pouco menor das duas, emprega 388 funcionários que operam em um sistema de três turnos, enquanto a Linha 2 tem 184 funcionários em regime de dois turnos. Destes, 5% são mulheres.
Toda a pintura exterior é feita por robôs, e as duas linhas economizam energia, eliminando a necessidade de um forno de superfície, utilizando a mais recente tecnologia de pintura molhado sobre molhado. O forno de deposição-eletro elimina as emissões através da regeneração de oxidação térmica. Do forno ED, os carros são enviados para receber seu selador. Eles são, então, lixados antes de receberem três camadas de acabamento à base de solvente. Após o cozimento e inspeção, eles são encerados e encaminhados para a área de montagem final.
Chennai é capaz de construir tantos carros diferentes em ordem aleatória em suas duas linhas graças à estratégia de compartilhamento de plataforma da Aliança e as práticas de trabalho comuns. Existem sistemas de padrão de arcos, os quais ajudam na flexibilidade e fornecimento de peças, e muitas das operações de montagem são semelhantes.
The Chennai plant has a relatively high proportion of female workers, compared with the industry standard in IndiaNo entanto, como o único centro de produção conjunta no âmbito da Aliança, a fábrica desenvolve complexidades que não são experimentadas em outras fábricas. Por exemplo, as peças de sistemas de picape para a Renault e Nissan são diferentes.
Ao todo, são 148 postos, desde o início da montagem de acabamento para a saída, com o tempo máximo permitido para completar qualquer tarefa em dois minutos. Isso significa que ele leva cerca de duas horas para os carros que chegam da pintura para deixar para a inspeção final nas linhas de testador e satisfação do cliente. Como na maioria das áreas da fábrica, em fase final há um baixo nível de automação.
Há 1.865 trabalhadores com idade média de 22 anos, e as mulheres representam 6%. Todas essas pessoas são encorajadas a vir com idéias para cortar custos - solução tal que fez os envolvidos armazenarem contêineres de óleo sobre a inclinação para que haja menos desperdício - e qualquer funcionário pode parar a linha, se um defeito for descoberto. Os funcionários são orientados a não aceitarem qualquer falha de uma operação anterior.
Motorizações e planos para o progresso
Chennai constrói quatro versões diferentes do motor K9k turbodiesel de 1.5 litros e três unidades a gasolina XH, além de um pequeno número de ZD30 3.0 litros V6 para Stile minivan da Ashok Leyland. Desde o ano passado também foi totalmente responsável por fazer o TL4 de seis velocidades (Fluence) e caixas de velocidades manuais de cinco velocidades JHQ (Sunny, Duster, Evalia) e JRQ (Sunny, Duster, Evalia), e para moldagem completa e usinagem de motores.
Os motores são modificados a partir daqueles na Europa para atender às condições indianas. O motor à diesel K9K, por exemplo, tem um cárter do óleo mais leve que é mais barato para produzir e é melhor protegido contra os efeitos das inundações de monções, que muitas vezes chegam ao capô. As adaptações são principalmente para atender às capacidades e materiais de fornecedores locais.
A produção de motores aumentou de 10.000 unidades para 175.000 entre 2010 e 2013. No geral, a saída em Chennai tem aumentado constantemente, a partir de 75 mil veículos para 238 mil no mesmo período. Com uma recuperação no mercado indiano esperada em 2014, Chennai espera construir 300.000 carros. Isso é bem menos do que a capacidade, mas com o advento de novos modelos baseados na arquitetura CMF-A da Aliança e um aumento significativo planejado na participação de mercado da Renault, a fábrica vai ficar mais perto de sua capacidade máxima nos próximos anos.
No ano passado, 70% dos carros a partir de Chennai eram para a Nissan, Renault, mas a Renault está em uma missão de uma reivindicação de 5% do mercado indiano, que poderia ser tão grande quanto 9m veículos por ano até o final da década. Existem também planos para aumentar o conteúdo local de seu nível atual de 60% para 71% o mais rápido possível.
