O vice-presidente - Produção discute operações na fábrica muito moderna do OEM em Chennai, onde a oficina está quase totalmente automatizada e há uma capacidade de fundição de alumínio no local.
AMS: Você poderia nos contar sobre a instalação de fundição de alumínio neste local?
T Sarangarajan (TS): É uma operação muito limpa, talvez não o que você poderia esperar de uma fundição. Nós fazemos blocos de cilindro de alumínio lá. Nós também fazemos cabeças de cilindro em uma instalação separada. Esta operação é uma das mais sofisticadas e eficientes de todas as fábricas. Ela é muito bem cuidada, com alta eficiência de produção e uma taxa muito baixa de rejeição.
AMS: Quais são os níveis de automação nesta fábrica?
TS: Na oficina, a soldagem é 100% automatizada. Mesmo que, economicamente, não seja a melhor solução [uma vez que o trabalho é mais barato na Índia], tomamos esta decisão devido à complexidade das operações e à necessidade de reduzir os riscos para os trabalhadores.
Chamamos linha global. É uma única linha que pode produzir um máximo de quatro plataformas diferentes.
AMS: Você produz 11 modelos aqui, mas quantas plataformas isto cobre?
TS: Atualmente na Fábrica 2, estamos produzindo duas plataformas que abrangem quatro modelos diferentes.
AMS: Quais modelos/plataformas são produzidos na Fábrica 1?
TS: Nós produzimos três plataformas na Fábrica 1, apesar de que, devido ao baixo volume trazemos o Sonata baseado em CKD.
AMS: Se a demanda por este modelo aumentar, você realizaria a produção completa, e quais instalações atuais seriam capazes de acomodar isso?
TS: Sim, nós arcaríamos a produção plena do Sonata se houvesse demanda. Com algumas melhorias para a eficiência, podemos elevar a capacidade para 700 mil unidades.
AMS: Quantos turnos você está executando?
TS: Estamos executando três turnos.
AMS: Você está produzindo os mais recentes modelos da Hyundai, e há planos para produzir quaisquer novos modelos/plataformas aqui em Chennai?
TS: Sim, estamos produzindo as mais recentes plataformas, mas não há uma política para introduzir um modelo novo/melhorar /fazer reforma a cada ano. Este ano, nós adicionamos o i10 Xcent e Grand; ambos usam a mesma plataforma, mas para diferentes segmentos. Esta plataforma foi lançada pela primeira vez para a produção na Índia.
• Ele se classificou como engenheiro mecânico no Malaviya National Institute of Technology, Jaipur
• Ele começou sua carreira na Maruti, desenvolvendo as infraestruturas automotivas
• Sarangarajan veio para Hyundai na década de 1990.
TS: Um dos motivos é a localização, com a conectividade de instalação portuária que isto oferece, e por outro lado, a disponibilidade de mão de obra hábil aqui. A área tem sido um polo automotivo por mais de 50 anos e Chennai tornou-se conhecida como a Detroit da Índia. Há um bom apoio do governo, e em comparação a Mumbai e Nova Deli os custos gerais são mais baixos.
AMS: A fábrica 1 foi estabelecido em 17 meses. Quanto tempo demorou para construir e iniciar a produção na fábrica 2?
TS: A Fábrica 2 levou apenas 15 meses
AMS: Semelhante à forma como os carros estão sendo construídos em plataformas globais, as instalações de produção aqui têm base em um modelo global Hyundai?
TS: A fábrica seria muito semelhante a outras da rede Hyundai.
AMS: Embora tenha dobrado de tamanho desde a conclusão da Fábrica 1, existem quaisquer planos para a expansão da instalação?
TS: Não há planos para expandir no presente.
AMS: Uma grande quantidade da produção aqui é para a exportação; quanto é destinado para o mercado indiano?
TS: Cerca de 60% é para o mercado indiano, o resto é para exportação. No entanto, podemos misturar o portfólio com base na demanda, uma vez que a fábrica tem flexibilidade.
AMS: Como grande parte da produção de motor e transmissão é exportada ?
TS: Entre 180.000 a 200.000 motores e transmissões são construídos para exportação
AMS: Quais as partes das transmissões são fabricados aqui?
TS: Nós trazemos as carcaças, mas as operações de máquina de engrenagens e eixos, e montagem, são feitas aqui.
AMS: Quanto do conteúdo do veículo é de fornecedores indiano?
TS: Localização deve ser de entre 90-95% sobre os nossos modelos de alto volume. O Sonata é menor.
AMS: Quanto de seu equipamento de produção é proveniente de empresas indianas?
TS: Isso ainda está em um nível bastante baixo, uma vez que grande parte do equipamento especial [robôs etc], não está disponível a partir de fornecedores indianos. Assim, nós importamos o equipamento da Coréia, Japão e Alemanha.
AMS: As decisões de adjudicação de contratos são tomadas a nível global?
TS: A política é que, se ele estiver disponível no local, compramos localmente.Se este não for o caso, seguimos o sistema de compras global.
AMS: Você está vendo algum aumento nos fornecedores de equipamentos que estabelecem operações na Índia?
TS: Para os fornecedores de componentes, os volumes atuais tornam operações de ajuste na Índia viáveis, mas estes volumes ainda são muito baixos para os fornecedores de equipamentos para fazer o mesmo. Um sistema e equipamentos de poucos fornecedores criaram pequenas operações aqui e isso melhorará quando o mercado [e volumes] aumentarem.
AMS: Quanto de seus fornecedores estão localizados aqui?
TS: Existem cerca de 115 localizado em Chennai; que é cerca de 95% dos nossos fornecedores. Assim, a maioria estão nas proximidades, exceto os fornecedores de pneus. Normalmente eu trabalho em um único sistema de origem, mas para os pneus usamos quatro ou cinco fornecedores diferentes.
AMS: Considerando interiores, você monta os painéis aqui a partir de componentes fornecidos, ou os traz em unidades pré-montados a partir de um parceiro externo?
TS: Estas são o que chamamos peça sequenciada e são fornecidas para a linha de montagem pelos nosso fornecedor, Mobis.
AMS: Você monta os assentos aqui, ou são estes trazidos de um fornecedor externo?
TS: Estes também são fornecidos prontos para serem instalados.
AMS: Qual é o prazo de entrega em seu fornecimento de peças?
TS: Para os nossos fornecedores próximos trata-se de duas a quatro horas e para além daqueles é cerca de oito horas.
TS: A capacidade deste recurso pode ir até 700 mil unidades por ano e cada área de produção é capaz de cumprir isto. No entanto, se fôssemos aumentar essa capacidade, então teríamos de procurar expandir certas áreas, como a de pintura.
AMS: Você tem desafios de abastecimento de peças?
TS: Na verdade não. Muitos de nossos fornecedores estão localizados próximos e são capazes de atender às nossas necessidades, e todas elas são grandes empresas e têm a flexibilidade para atender a qualquer aumento de procura. Além disso, eles estão plenamente conscientes dos nossos planos de produção. Por exemplo, eles sabem exatamente quantos de um determinado modelo, para um determinado mercado, produziremos ao longo de um determinado período de tempo. Assim, eles planejam sua produção e abastecimento para atender esta meta.
AMS: Quando a Hyundai originalmente criou esta fábrica, houve quaisquer compromissos ou alterações feitas no modelo de produção global da empresa?
TS: Quando a Hyundai começou a produção aqui na Índia, em 1997, a marca não era tão bem conhecida, mas eles tiveram um compromisso de investir nas mais recentes tecnologias de fabricação e ofereceria os mais recentes modelos para o mercado indiano.
AMS: Como você treinará a força de trabalho?
TS: Temos uma facilidade para treinamento técnico. Novos trabalhadores recebem treinamento em segurança, em seguida, treinamento para o cargo em particular, e, finalmente, trabalham com um mentor. Este será um membro experiente da força de trabalho que irá instruí-los sobre a operação que eles levarão a cabo. O processo de formação leva dois meses, desde o início para trabalhar na linha.
Além disso, quando você tem tantas pessoas que trabalham aqui, é importante mantê-las engajadas, para que se sintam parte da empresa. Uma das maneiras de fazer isso é através de um programa contínuo de melhoria que descrevemos como "Progresso através de inovação para oferecer excelência"- PRIDE. Todos os trabalhadores são incentivados a considerar suas operações e propor soluções para melhorar a eficiência, a segurança ou a reduzir os custos. Estes são apresentados à alta administração a cada ano e o melhor é escolhido e implementado, e a pessoa que tiver a idéia é recompensada. Através disto eles se sentem parte das operações aqui. No ano passado, essas novas idéias ajudaram a produzir 400 milhões de rúpias ($m) em economia direta. Nós implementamos cerca de 4.000 dessas iniciativas e temos 100% de participação da força de trabalho.
AMS: São estas melhorias compartilhadas e adotadas por outras instalações Hyundai em todo o mundo?
TS: Há muito compartilhamento de informações e também continuamos como referência em relação a outras fábricas.
Hyundai Chennai está em vigor em duas fábricas no mesmo local. A Fábrica 1 iniciou a produção em 1998; a necessidade de aumentar a capacidade resultou na duplicação das operações de produção na fábrica 2. A operação de fabricação resultante abrange 535 hectares, com a Hyundai empregando diretamente mais de 9.500 trabalhadores.
Lançada em 2008 com uma capacidade de 490 mil unidades por ano, esta instalação na Fábrica 1 tem três fundições de alumínio, cada uma com a capacidade de fundir duas toneladas de lingotes de alumínio (que incluem silício para maior resistência). A liga fundida é transferida para uma unidade de fundição Reiss Robotics, juntamente com camisas de cilindro de aço pré-aquecido, onde é injetada no molde com 850 bar de pressão. Este ciclo de 20 segundos produz o bloco do motor, que é seguido por tratamento térmico a 220°C durante 3.5 horas, além de verificações de controle de qualidade.
Usando um sistema de ar comprimido, estas verificações envolvem um processo de três fases para o óleo e integridade de câmara de água e um teste geral sobre o vazamento do cárter. Motores de três e quatro cilindros são feitos de acordo com a demanda, com a troca entre moldes e ferramentas, tendo de três a quatro horas.
A oficina
Com mais de 190 robôs, a Hyundai Chennai possui uma oficina impressionante. Mais de 120 dessas unidades de seis e sete eixos são dedicados a soldadura por pontos, cada um com uma unidade de controle situada ao lado da estação do robô. Com os níveis de automação em cerca de 95%, apenas um pequeno número de operações de soldagem são manuais, reservadas para subestruturas e áreas de difícil acesso. Cada organismo recebe 1.750 pontos de solda, e o tempo de ciclo é de 63 segundos. Há 14 robôs na estação de enquadramento, que apresenta um modelo de quatro estaleiros de montagem de indexação. Com a ocorrência de cortes de energia elétrica sendo comum, a automação levanta a questão de manter um fornecimento de energia estável. Para resolver esta questão, a alimentação é fornecida à fábrica, independentemente da região metropolitana.
Em contraste com a automação de alta tecnologia, no entanto, uma solução muito simples, mas altamente eficaz foi implementada para resolver o problema da contaminação de carroceria do carro. No final do processo da carroceria em branco, as unidades são transferidas para a unidade de pintura passando através de um tecido drapeado que varre os telhados. Isto remove qualquer pó ou partículas produzidas por soldadura, de modo a evitar a contaminação dos tanques de limpeza e de revestimento.
A sala de montagem
Na fábrica 2, área de montagem é muito grande; mas pode ser as coisas pequenas que fazem a maior diferença em relação ao produto acabado. Durante todo o processo de montagem, o controle de qualidade é vital, mas quando se produzem volumes elevados, torna-se cada vez mais difícil. Durante a turnê da AMS , Srikrishna, executivo sênior da Montagem No. 2 Engenharia, apontou algumas das soluções para os problemas de qualidade que foram concebidas por agentes de linha:
Verificação de direção - a criação de uma pequena extensão que pode ser instalada na coluna de direção que permitiu que os operadores verificassem travamento total do volante sem risco de danificar o sensor de airbag.
Anexando eixo de transmissão - Inclinando todo o conjunto para a frente no RVG a partir de 28° de inclinação a 42° impede a fuga de fluido.
