El vicepresidente de producción nos habla sobre las operaciones del fabricante en la moderna planta de Chennai, donde el taller de carrocería esta automatizado casi al completo y cuentan con una fundición interna de aluminio
AMS: ¿Nos podría hablar sobre la fundición de aluminio?
T. Sarangarajan (TS): Es una operación muy limpia, tal vez no es lo que se espera de una fundición. Hacemos bloques cilíndricos de aluminio. También hacemos cabezales cilíndricos en otra instalación. Esta operación es la más sofisticada y eficiente de cualquier planta. Está muy bien administrada, tiene una gran eficiencia productiva y una tasa de rechazo muy baja.
AMS: ¿Cuál es el nivel de automatización en esta planta?
TS: En el taller de carrocería, la soldadura está automatizada al 100%. Aunque no es la mejor solución económicamente [la mano de obra es más barata en la India], tomamos esta decisión debido a la complejidad de las operaciones y la necesidad de reducir el riesgo para los trabajadores.
Lo llamamos la línea global. Es una única línea que puede producir hasta cuatro plataformas diferentes.
AMS: Producen 11 modelos aquí, ¿pero de cuántas plataformas estamos hablando?
TS: Actualmente en el Planta 2 estamos produciendo dos plataformas para cuatro modelos diferentes.
AMS: ¿Qué modelos/plataformas se producen en la Planta 1?
TS: Producimos tres plataformas en la Planta 1, aunque debido a su reducido volumen, traemos el Sonata en un kit CKD.
AMS: Si aumentara la demanda para este modelo, ¿realizarían la producción completa y, podrían hacerlo en las instalaciones actuales?
TS: Sí, realizaríamos la producción completa del Sonata si hubiera demanda. Si mejoramos ligeramente la eficiencia podríamos aumentar la capacidad a 700.000 unidades.
AMS: ¿En cuántos turnos trabajan?
TS: Estamos trabajando en tres turnos.
AMS: ¿Están produciendo los últimos modelos de Hyundai y, hay planes para producir algún modelo/plataforma nuevo aquí en Chennai?
TS: Sí, estamos produciendo las últimas plataformas, pero tenemos una política de introducir un nuevo modelo/mejora/revisión cada año. Este año hemos añadido los modelos Xcent y Grand i10; ambos utilizan la misma plataforma pero para diferentes segmentos. Esta plataforma se lanzó por primera vez para la producción en la India.
• T. Sarangarajan tiene una experiencia de más de 31 años trabajando en la industria automotriz
• Se graduó como ingeniero mecánico en el Instituto Nacional de Tecnología de Malaviya en Jaipur
• Comenzó su carrera en Maruti desarrollando accesorios de automóvil
• Sarangarajan comenzó a trabajar en Hyundai en la década de los 90.
TS: Un motivo es la localización, las instalaciones portuarias ofrecen una gran conectividad y en segundo lugar, la disponibilidad de trabajadores cualificados. Esta región ha sido un núcleo de la industria del automóvil desde hace más de 50 años y Chennai es reconocido hoy en día como el Detroit de la India. El gobierno apoya al sector y en comparación con Mumbai o Delhi, los costes generales son menores.
AMS: La Planta 1 se estableció en 17 meses. ¿Cuánto tiempo se tardó en construir e iniciar la producción en la Planta 2?
TS: La Planta 2 estuvo lista en tan solo 15 meses.
AMS: Al igual que los coches se fabrican en plataformas globales, ¿las instalaciones de producción están basadas también en un modelo global de Hyundai?
TS:
La planta es muy parecida a otras de la red de Hyundai.
AMS: Aunque haya duplicado su tamaño desde la construcción de la Planta 1, ¿hay algún plan de expansión adicional de la instalación?
TS: No hay planes de expansión en estos momentos.
AMS: Gran parte de la producción es para exportación, ¿qué proporción se destina al mercado indio?
TS: Aproximadamente el 60% se destina al mercado indio, el resto se destina a la exportación. Sin embargo, podemos hacer modificaciones según la demanda, la planta es flexible.
AMS: ¿Qué parte de la producción de trenes de potencia se exporta?
TS: Fabricamos para exportación entre 180.000 y 200.000 motores y transmisiones.
AMS: ¿Qué partes de la transmisión se fabrican aquí?
TS: Importamos las carcasas pero las operaciones de mecanizado de los engranajes y ejes y el ensamblado se hacen aquí.
AMS: ¿Qué proporción del contenido del vehículo procede de proveedores indios?
TS: La localización es de entorno al 90-95% en nuestros modelos de mayor producción. En el caso del Sonata es inferior.
AMS: ¿Qué proporción de los equipos de producción procede de empresas indias?
TS: Aquí el nivel sigue siendo bastante bajo, gran parte de los equipos específicos [robots, etc.] no están disponibles en proveedores indios. Importamos estos equipos de Corea, Japón y Alemania.
AMS: ¿Las decisiones de adquisición se toman a nivel global?
TS: La política general es que si está disponible localmente, lo compremos localmente. Si no es el caso, entonces seguimos el sistema global de adquisiciones.
AMS: ¿Han visto un aumento de proveedores de equipos que establecen sus operaciones en la India?
TS: Gracias a los volúmenes actuales a los proveedores de componentes les compensa establecer sus operaciones en la India, pero estos volúmenes no son suficientes para que los proveedores de equipos hagan lo mismo. Algunos proveedores de sistemas y equipos han establecido aquí pequeñas operaciones y seguirá mejorando cuando el mercado [y los volúmenes] aumenten.
AMS: ¿Cuántos de vuestros proveedores se encuentran aquí?
TS: Hay unos 115 de proveedores en Chennai; se corresponde al 95% de nuestros proveedores. La mayoría se encuentran cerca a excepción de los proveedores de neumáticos. Normalmente trabajamos con un sistema de único proveedor, pero para los neumáticos utilizamos entre cuatro y cinco proveedores diferentes.
AMS: En lo referente a los interiores, ¿ensamblan aquí los paneles de mando a partir de los componentes suministrados, o traen unidades pre-ensambladas de socios externos?
TS: Estos es lo que denominamos una pieza secuenciada y se suministran a la línea ya ensamblados por nuestro proveedor, Mobis.
AMS: ¿Ensamblan aquí los asientos o se traen desde un proveedor externo?
TS: También nos los suministran listos para su montaje.
AMS: ¿Cuál es el intervalo de anticipación para el suministro de piezas?
TS: Para nuestros proveedores cercanos es de entorno a dos o cuatro horas, para los más alejados es de entorno a ocho horas.
TS: La capacidad de esta instalación puede alcanzar las 700.000 unidades al año y todas las áreas de producción son capaces de llegar a esta cifra. Sin embargo, en caso de aumentar la capacidad, tendríamos que expandir determinadas áreas, como el taller de pintura.
AMS: ¿Tienen alguna dificultad con el suministro de piezas?
TS: No realmente. Muchos de nuestros proveedores se encuentran cerca y son capaces de cumplir con nuestras exigencias, son grandes empresas y tienen flexibilidad para cumplir con cualquier aumento de la demanda. También conocen nuestros planes de producción. Por ejemplo, saben exactamente cuántos vehículos fabricaremos de cada modelo y para qué mercado en cada periodo determinado de tiempo. Así planifican su producción y suministro para cumplir con este objetivo.
AMS: Cuando Hyundai estableció esta planta en un principio, ¿se realizó alguna modificación del modelo global de producción?
TS: Cuando Hyundai comenzó la producción en la India en 1997 la marca no era muy conocida, se comprometieron por completo en invertir en las tecnologías más avanzadas de producción y en ofrecer los últimos modelos en el mercado indio.
AMS: ¿Cómo forman a los trabajadores?
TS: Contamos con una instalación de formación técnica. Los nuevos empleados reciben formación sobre seguridad, sobre su función específica y finalmente trabajan con un mentor. El mentor es un miembro experimentado de la plantilla que los forma sobre la función que deberán desempeñar. El proceso de formación dura dos meses, desde el inicio hasta el trabajo en la línea.
También, cuando tienes a mucha gente trabajando aquí es importante mantener el nivel de compromiso, para que se sientan parte de la empresa. Una forma de hacerlo es mediante un programa continuo de mejora que describimos como 'progreso a través de innovación para alcanzar la excelencia', ‘Progress through innovation to deliver excellence' o 'PRIDE' en inglés [orgullo]. Se anima a todos los empleados a que analicen sus operaciones y que propongan soluciones para mejorar la eficiencia, la seguridad y reducir costes. Estas propuestas se presentan anualmente a los administradores sénior y se eligen e implementan las mejores, también se premia a las personas que propusieron la idea. De esta forma se sienten integrados en las operaciones. El año pasado estas ideas nos ayudaron a ahorrar directamente 400 millones de rupias. Hemos implementado unas 4.000 de estas innovaciones y tenemos una participación del 100% de la plantilla.
AMS: ¿Se comparten estas mejoras y se aplican en otras fábricas de Hyundai en el resto del mundo?
TS: Compartimos mucha información y también se utilizan a las plantas como referencia las unas de las otras.
Hyundai Chennai consta realmente de dos plantas en el mismo sitio. La Planta 1 comenzó la producción en 1998; la necesidad de aumentar la capacidad llevó a duplicar las operaciones de producción con la Planta 2. Las operaciones resultantes de producción ocupan una área de 535 acres, donde Hyundai emplea directamente a más de 9.500 trabajadores.
La fundición
Se utiliza un sistema de aire presurizado, estas comprobaciones conllevan un proceso de tres fases para la integridad de las vías de aceite y la camisa de agua y una prueba general en el colado de la culata. Se producen motores de tres y cuatro cilindros según la demanda, el intercambio de los moldes y las máquinas tarda entre tres y cuatro horas.
El taller de carrocería
El taller de carrocería de Hyundai Chennai es impresionante, ya que cuenta con 190 robots. Más de 120 de estas unidades de seis y siete ejes están dedicadas a la soldadura por puntos, cada uno cuenta con una unidad de control que se encuentra junto a la estación de robot. El nivel de automatización es del 95%, por lo que solo unas pocas de las operaciones de soldadura son manuales y están reservadas para subestructuras y áreas de difícil acceso. Cada carrocería recibe 1.750 puntos de soldadura y los ciclos duran 63 segundos. Hay 14 robots en la estación de bastidores que cuenta con un portapiezas de indexación de cuatro modelos. Los apagones son frecuentes por lo que en los automatismos es muy importante de mantener un suministro eléctrico estable, para enfrentarse a este problema, el suministro de energía proviene a la planta de una fuente independiente a la de la ciudad.
Sin embargo, en contraste con la automatización tecnológica, se ha implementado una solución muy sencilla pero efectiva para solucionar el problema de la contaminación en la carrocería. Después del proceso de body-in-white, las unidades se transfieren al taller de pintura y pasan por un paño en cortina que barre los techos. Así se elimina el polvo o las partículas producidas en la soldadura y se evita la contaminación en los depósitos de limpieza y cataforesis.
La nave de ensamblado
En la Planta 2 el área de ensamblado es enorme; pero son los detalles los que marcan la diferencia en el producto acabado. A lo largo del proceso de ensamblado los controles de calidad son vitales, pero cuando se trabaja con grandes cantidades son cada vez más complicados. Durante la visita de AMS, Srikrishna, ejecutivo sénior de ingeniería de ensamblado Nr. 2, nos indicó algunas de las soluciones para los temas de calidad que han resuelto los operarios de las líneas:
Control de volante – La creación de una pequeña extensión que se puede encajar en la columna de dirección permite a los operarios comprobar el bloqueo completo de la dirección sin el riesgo de dañar el sensor de airbag.
Encaje de árboles – La inclinación de todo el ensamblado en el RVG de 28° a 42° ha evitado el escape de fluidos.
