El aumento de la demanda internacional de vehículos de Volvo y la llegada de nuevos modelos en la plataforma SPA está teniendo un gran impacto en la planta de la marca en Torslanda. Informe de Michael Nash
Las fábricas automotrices suelen emplear a miles de personas, por lo que las plantas de producción masiva suelen tener una gran influencia en la economía local y nacional. Pero no es tan común que ciudades enteras dependan de una única marca y sus instalaciones.
La segunda ciudad más grande de Suecia, Gothenburg, se encuentra al sudoeste del país, cerca de la bahía de Kattegat. Se trata del mayor puerto de todos los países nórdicos y cada año llegan más de 11,000 barcos procedentes de 140 destinos en todo el mundo. Por ello es el lugar perfecto para una marca automotriz que exporta vehículos a todo el mundo. Volvo Cars, que ahora pertenece a la china Geely, se ha convertido en el mayor empleador de Gothenburg, 6,500 personas trabajan en la planta de Torslanda a las afueras de la ciudad.
La influencia de la marca en la ciudad se nota nada más llegar al aeropuerto de Gothenburg. Los pasajeros reciben la bienvenida con mensajes de la marca sobre los nuevos modelos, con exposiciones de modelos y en el exterior, la mitad de los autos son Volvo. También en la ciudad son omnipresentes los carteles con fotos del catálogo de modelos de la marca.
“La marca Volvo tiene una gran influencia en la ciudad”, según comenta a AMS Claes Sundmark, vicepresidente de área de cargamento en el Puerto de Gothenburg. “El tamaño combinado de Volvo Group y Volvo Cars como empleadores afecta no solo al mundo automotriz sino también al sector de servicios. En lo referente al Puerto de Gothenburg, las numerosas operaciones de Volvo la convierten en el principal factor en el transporte de vehículos. Los componentes de Volvo también son muy importantes para el tráfico rodado a nivel europeo. Ambos segmentos han funcionado muy bien en el último par de años, y gran parte del éxito se debe al reciente catálogo de productos de Volvo Cars”.
Un buen día
Durante el primer trimestre de 2018 las ventas de Volvo Cars crecieron un 5.7% en Europa, 23.3% en China y un 49% en Estados Unidos. El modelo XC60 es el más vendido de la empresa internacionalmente con 38,241 unidades. Magnus Nilsson, vicepresidente de Volvo Car Torslanda, nos describe el impacto de este aumento de la demanda en la planta de Torslanda: “Antes producíamos 200,000 autos al año, en 2017 produjimos unos 234,000. Y ahora vamos a producir incluso más. Recientemente alcanzamos a producir más de 1,300 autos en tan solo 24 horas.”
Antes de hacerse cargo de la planta de Torslanda, Nilsson trabajó como gerente de los componentes de carrocería en la planta de Volvo en Olofström, Suecia, y como gerente de taller de carrocería en Ghent, Bélgica. Este rápido crecimiento de la producción, nos indica, es algo nunca visto en las demás plantas de la marca. “Hay mucha gente que se ha esforzado al máximo para conseguirlo y ahora empezamos a ver los frutos”.
Se dieron varios pasos para obtener este aumento de capacidad. El primer paso fue el taller de pintura. “Inicialmente el taller de pintura realizaba 35 trabajo por hora y fue un gran reto llegar hasta 50”. “Ahora estamos alcanzando los 60. Hemos realizado actualizaciones técnicas, como el cambio de los robots de pintura exterior, extensión de la longitud de los hornos y la optimización del paso de bandejas en todo el flujo del taller de pintura, pero el mayor avance se ha realizado en el desarrollo del personal y el trabajo en equipo entre administradores y operarios”.
Cuenta con un nuevo taller de carrocería instalado en 2014 que incluye “unos 300 robots y varios equipos relacionados con nuestra arquitectura de producto escalable, SPA (Scalable Product Architecture)”, comentó Nilsson. La segunda generación del XC90 fue el primero de los modelos de Volvo basado en la arquitectura SPA, una plataforma modular diseñada como base para todos los modelos del catálogo de la empresa. Ahora se utiliza en la segunda generación del XC60, los modelos S90 y V90, y pronto se utilizará en la segunda generación del V60 y en el Polestar 1.
Ahora Torslanda solo produce automóviles en esta plataforma, lo que permite a la planta ser más eficiente en varias áreas, desde ensamblado a logística. “El taller de carrocería y el de pintura trabajan casi todos los Sábados y Domingos para poder alcanzar las cifras de producción del módulo de ensamblado”, comentó Nilsson. “Este año no hemos trabajado horas extra en el taller de carrocería o pintura si no lo hemos hecho también en el ensamblado final. Pero queremos que la planta esté incluso más optimizada”.
Nuevas maneras de trabajar
Sin embargo, el aumento de la capacidad no se debe únicamente a las inversiones en los talleres de pintura y carrocería. “También se debe a la plantilla que recurre a nuevas formas de trabajar” nos explica Nilsson. “Cuando hablamos de reducir los tiempos de ciclo y de mejorar la eficiencia técnica, solemos pensar en los robots. Pero personalmente creo que es más importante trabajar con la gente y que estén en disposición de ayudar. Estas personas están en el taller y saben lo que está sucediendo. Nos hemos asegurado de que no hagan las cosas simplemente porque así lo ordenen los gerentes, queremos que se posicionen y debatan la mejor manera de hacer las cosas, porque su aportación es vital. En algunos países y organizaciones lo que dice el gerente es lo que se hace, pero ese no es el caso aquí”.
Nilsson describe su rutina diaria en la que mantiene varias reuniones con los gerentes y operarios de planta. Después de recibir el análisis de las últimas 12 horas de trabajo de las personas a cargo de los talleres de carrocería, pintura, ensamblado final y logística, se celebra una reunión para analizar las últimas 24 horas en la planta. “Nos reunimos cada día a las 8:35 de la mañana y nos centramos en cuestiones como seguridad, calidad y entrega. En la reunión participan trabajadores de apoyo y de departamentos como finanzas y recursos humanos. Esto es muy importante porque todas las partes se pueden hacer una idea de la situación, de qué áreas están trabajando correctamente y cuáles atraviesan un bache. Todos pueden contribuir en una manera activa y podemos reaccionar de manera correspondiente”.
Los robots y equipos de producción más vanguardistas pueden ayudar a que una planta sea más eficiente, pero Nilsson considera que no ofrecen a empresas como Volvo una ventaja respecto a las demás marcas. “Esto se debe a que si uno visita una planta automotriz en China, Norteamérica o Europa, las soluciones técnicas son más o menos las mismas con indiferencia de la empresa”. “Hay cientos de robots ABB y los talleres de pintura son de Eisenmann o Dürr. Por ello es como en la Fórmula 1, tenemos que utilizar estas tecnologías de la mejor manera”.
Nilsson considera que el éxito de Torslanda está en sus trabajadores, en garantizar que sean eficientes y productivos y en la valoración de las contribuciones de los trabajadores de los diversos departamentos. “También creo que es vital reducir la separación entre gerentes y operarios de planta. Todo el mundo debería sentirse cómodo para debatir conmigo o con cualquier otro gerente para revisar los pasos y los procesos”, afirma.
Incentivando el cambio
A pesar de las modificaciones en el taller de pintura, la instalación de un nuevo taller de carrocería y el aumento de la eficiencia de los trabajadores, Nilsson sugiere que Torslanda no ha cambiado significativamente en los últimos años. Esto se debe a que cada año produce más vehículos y al mismo tiempo se adapta para convertirse en una planta que solo produce en la plataforma SPA.
Ulf Nordelöf, director senior de tecnología industrial en Volvo, nos ofrece más detalles al respecto. “En los últimos tres a cuatro años hemos pasado de producir autos en tres plataformas a utilizar solo una, también hemos lanzado cinco nuevos modelos, sin incluir el V60,”. “Hemos tenido el valor de hacer lo contrario a lo recomendado, cambiar procesos, cambiar el catálogo de productos y además, aumentar la producción. Esto es lo que diferencia a la planta de Torslanda respecto a las de otras marcas e incluso nuestras demás plantas”.
Con la presentación de cinco nuevos modelos, Nordelöf asegura que Torslanda ha estado los últimos años en un “modo constante de lanzamientos”. Si lo unimos al aumento de la producción, esto quiere decir que no ha habido extensos tiempos de parada en los que los gestores y el director de planta pudieran hacer grandes cambios. “No hemos tenido la oportunidad de parar y optimizar la producción en modo de lanzamiento”, enfatiza. Sin embargo, con la reciente promesa de Volvo de electrificar todos sus modelos a partir de 2019, es probable que Torslanda se vaya a enfrentar a cambios fundamentales.
Aproximadamente uno de cada diez vehículos de las líneas de producción son híbridos conectables, pero Nilsson prevé que serán muchos más cuando aumente el catálogo eléctrico de Volvo. En julio de 2017 Volvo anunció que sería “completamente eléctrico” para 2019 y que todos sus modelos contarían con algún nivel de electrificación. Además de ofrecer versiones híbrido suave de cada modelo, la marca OEM afirmó que lanzaría cinco vehículos puramente eléctricos entre 2019 y 2021.
Muchos informes de mercado predicen que la demanda de vehículos eléctricos crecerá considerablemente en un futuro no tan lejano. Según la consultora AlixPartners, los vehículos eléctricos e híbridos conectables representarán dos tercios de las ventas para 2030. Esto tendrá probablemente un gran impacto en plantas como la de Torslanda. “Si observamos el tiempo de ensamblado de los motores de combustión, junto con el de las transmisiones, son unas seis horas por unidad”, explica Nick Parker, director de AlixPartners. “Con la aplicación de versiones híbridas a los motores de combustión, este tiempo aumenta a nueve horas. Lo cual significa que a corto plazo la capacidad de estas plantas tiene que aumentar para permitir el aumento de horas de trabajo”.
“Con la llegada de los vehículos eléctricos calculamos que el tiempo de ensamblado de las baterías y de un motor eléctrico es de cuatro horas”. “Esta combinación tendrá serias consecuencias en el diseño de las instalaciones actuales. Creo que en conjunto producirá un aumento del 25% en las horas de trabajo para 2030 para cumplir el cambio a medio plazo de la transición a los híbridos”.
Se han instalado nuevos robots en Torslanda para ayudar en la producción de modelos como el XC90Cajón de sastre
Nilsson cree que habrá que cambiar algunos procesos de producción que han permanecido iguales durante muchos años, como por ejemplo la soldadura por puntos. “Con la tendencia de la electrificación tenemos que diferenciar los autos eléctricos de los híbridos y de los que solamente tienen motor de combustión. Esto significa que tendremos que construir más versiones de las carrocerías, y tendremos que soldarlas de maneras diferentes. Significa también que tendremos que crear otra configuración para el taller de carrocería”.
También se producirán dificultades en el taller de pintura con los diseños de vehículos de varios materiales. Muchas marcas intentan reducir el peso para que los autos sean más eficientes, aumentar la autonomía de los vehículos eléctricos y compensar el peso de la batería. Muchos de ellos están pasado al aluminio como estructura ligera. “Las propiedades del aluminio son diferentes a las del acero, debe calentarse y enfriarse más despacio, de lo contrario se producen desviaciones”, aclaró Nilsson. “Además, el diseño con combinación de materiales significa que habrá diferentes métodos de unión, por ejemplo, un cambio de soldadura a adhesivo”.
Nilsson considera que en el futuro Torslanda necesitará ser más flexible para responder a los cambios repentinos en la demanda. Teniendo en cuenta la tendencia de electrificación, comentó sobre la caída de las ventas de los diésel en toda Europa. “Hemos visto que se pueden producir una caída brusca de la demanda como en el caso de los diésel, lo mismo podría pasar para los demás tipos de vehículos”, anticipó. “Tenemos que ser mucho más flexibles y abiertos a las necesidades del mercado, lo que vale hoy podría no valer mañana. Esto está teniendo un gran impacto en las inversiones que las marcas están realizando en sus plantas y el enfoque está en poder producir híbridos pero poder revertir los procesos si cambia la situación del diésel por ejemplo. Estamos intentando entender qué tipo de planta sería el ideal, pero cambia constantemente”.
Además de que la producción sea más flexible en Torslanda también quiere que sea más eficiente: “Hemos realizado un gran esfuerzo en desarrollar automóviles de la plataforma SPA y alcanzar máximos de producción. Ahora que estamos trabajando de manera más estable, es el momento para mejorar la eficiencia. Estamos dedicando más recursos a mejorar la eficiencia y ahora estudiamos los procesos de otra manera para mejorarlos”.
