Crece la demanda de vehículos comerciales ligeros y Volkswagen contempla su planta en Polonia como un laboratorio de su producción futura de estos modelos con un 70% de producción personalizada
La gala de apertura de la nueva instalación de producción de VW en Wrzesnia reveló una impresionante fábrica de última generación, aunque actualmente solo produce 20 vehículos diarios. La fase inicial de producción está probando todos los factores completamente nuevos (incluidas las operaciones de producción y el propio vehículo) por lo que se evalúa minuciosamente cada paso.
El furgón Crafter que se está produciendo en Wrzesnia pertenece también a una plataforma completamente nueva (Mercedes suministraba la versión anterior) diseñada desde cero por VW para participar del mercado en auge de vehículos comerciales ligeros que a su vez debe su éxito a la rápida expansión de los envíos a domicilio gracias al ascenso del comercio online.
Scholz explicó que el desarrollo del nuevo furgón está muy dirigido al cliente y que el 70% de la producción se realizará a medida según las especificaciones y pedidos de los clientes. Este enfoque hará de Wrzesnia un laboratorio para las operaciones futuras de producción de vehículos comerciales ligeros en otras plantas.
Según Jens Ocksen, presidente de la junta de gestión de Volkswagen Poznań, después del primer año de preparación alcanzará una capacidad de 50-60,000 unidades anuales, y requerirá un segundo turno para las operaciones de producción. Puede que hasta se necesite un tercer turno si la demanda es superior a la esperada. La capacidad máxima oficial de la planta es de 100,000 furgones anuales y se espera que para 2019 Wrzesnia ofrezca una impresionante rango de 69 variantes del Crafter.
Sección específica para variantes Es habitual ofrecer varias opciones y variantes en el sector de vehículos comerciales, pero la planta cuenta con una sección específica que realiza las últimas fases de producción para clientes con necesidades especiales, tales como servicios de emergencia, servicios públicos, etc.[sam_ad id=17 codes='true']
Una rápida visita al taller de carrocería reveló pocos detalles pero no deja de ser una operación impresionante. Cubre un área similar a 23 campos de fútbol, tiene 4 km de líneas divididas entre la construcción de modelos con carrocería abierta o cerrada. Actualmente las piezas prensadas provienen de un proveedor externo. Las operaciones en el taller de carrocería están automatizadas al 68% donde cuenta con 430 robots Kuka que se encargan de la soldadura, aplicación de adhesivo (100 metros de adhesivo en cada vehículo) y gestión de materiales. El principal método de unión es la soldadura por puntos, pero también se utiliza soldadura láser para unir los paneles de techo. También cuenta con varias estaciones de soldadura manual para construir subensamblados más pequeños.
Como suele ser habitual, el acceso al taller de pintura está vetado a las visitas, pero se nos informó que está dividida en cuatro niveles y que las líneas suman 6 km de longitud. El nivel de automatización aquí es del 65% con 94 robots que realizan las operaciones de pintura. La planta ofrece ocho colores básicos y 53 colores especiales del Crafter.
Cambio de dirección en el ensamblado principal El ensamblado principal está dividido en siete líneas con 192 fases. El pre-ensamblado de la cabina del piloto se realiza junto a la línea y los controles de calidad se realizan antes de la instalación. La fijación de la luna está automatizada. Una parte interesante del proceso de ensamblado es el giro de la carrocería (en el modelo cerrado) para que esté en perpendicular a la dirección de la línea. Esto permite instalar las grandes puertas traseras; se considera un método más eficiente y ofrece una mejor ergonomía a los trabajadores de ensamblado cuando gestionan y encajan los grandes paneles. Este proceso lo realizan los trabajadores de ensamblado en una plataforma elevada que los coloca a la altura del suelo del furgón. Luego las carrocerías se transfieren a grúas suspendidas para la boda del tren de potencia, frenos, suspensiones y el suelo.
Producción sostenible Después del evento inaugural en el que participó AMS, VW suministro más información sobre los programas de sostenibilidad de la planta. Se han tenido muy en cuenta la protección medioambiental y la sostenibilidad durante el proceso de construcción. “Hemos implementado muchas soluciones innovadoras” comenta Jens Ocken, responsable operaciones en Wrzesnia. “La planta de Wrzesnia es ejemplar en la construcción de vehículos comerciales en Europa, ofreciendo tecnología vanguardista y eficiencia ecológica al mismo tiempo".
• Tamaño de la planta: 220 hectáreas (2.2 km cuadrados) • Volumen de producción previsto: 100,000 automóviles anuales = 17 por hora = aprox. 380 vehículos al día • Modelos: 69 variantes del Crafter con capacidad de carga de hasta 18.4 metros cúbicos; altura máxima del compartimento de carga 2,196mm; longitud de vehículo de hasta 7,391mm; altura de hasta 2,798mm; peso bruto máximo 5.5 toneladas métricas • Plantilla prevista: Entorno a 3,000 trabajadores en tres turnos • Inversión: 800 millones de euros • Proveedores: 45 de Polonia (7 de la región)
Las operaciones de producción también están diseñadas para optimizar el consumo de energía. Por ejemplo, el proceso de soldadura láser (para conectar el techo a la carrocería del vehículo) tiene un impacto positivo en el consumo de energía.
El taller de pintura es normalmente un área con un elevado consumo de energía y también se han implementado allí tecnologías de eficiencia energética. Los 36 robots de aplicación de pintura utilizan atomizadores de gran rotación y cargadores de color que requieren mucha menos pintura que los sistemas convencionales.
El procedimiento ‘EcoDryScrubber’ de Durr (para limpiar el aire) aparentemente permite un ahorro de energía del 60% en la cabina de pintura, no requiere agua ni productos químicos y reduce el volumen de aire de escape. El nuevo procedimiento de aire acondicionado ‘EcoSmart’ sirve para un consumo optimizado en la cabina. Los secadores automáticos de carrocería están equipados con tecnologías de reciclaje del calor que también ahorran energía.
Toda la nueva planta, sus áreas verdes, instalaciones de recreo y las instalaciones de producción recibieron el certificado del consejo alemán de construcción sostenible (DGNB) lo que la convierte en la primera instalación automotriz en recibir este honor en todo el mundo. Los factores que se examinan en este certificado son la calidad ecológica y económica, así como aspectos socioculturales, técnicos y relacionados a procesos.
