Las últimas innovaciones en herramientas de corte permiten afrontar mejor las piezas complejas mientras que resuelven el problema del desgaste
El desgaste de las herramientas es una de las principales amenazas en la producción de componentes de automóviles. Teniendo esto en cuenta, una práctica común en los talleres de piezas de automóviles es cambiar las herramientas antes de alcanzar el final de su vida útil por precaución, ya que deshacerse de una plaquita antes de que se haya gastado por completo es menos costoso que soportar las consecuencias de un fallo de plaquita. Naturalmente hay varias maneras de medir la vida de una herramienta. Algunos métodos cuentan las piezas o el tiempo transcurrido, mientras que otros métodos miden la cantidad de material eliminado. Cualquiera que sea el método de cada aplicación específica, es una estrategia útil que puede ahorrar una cantidad indecible de tiempo y dinero.
En un entorno de grandes volúmenes siempre existe la tentación de trabajar a la mayor velocidad posible, pero la velocidad es una de las principales causas de desgaste, ya que produce más calor en la zona de corte. Como resultado, muchos talleres de piezas de automóviles pecan de comprar plaquitas de cuatro filos relativamente baratas. Sin embargo, esta estrategia es errónea ya que hay más beneficios en el uso de plaquitas de 8 o 16 filos de corte, aunque el coste por plaquita sea mayor, el coste por filo es menor, muchas veces con gran diferencia.
Los proveedores de herramientas de corte están obligados a proporcionar tecnologías que les ayuden a cumplir con las exigencias anuales de reducción de costes. Si no se cumplen estos objetivos, podrían dejar de ser proveedores preferenciales. El proveedor Sandvik Coromant es consciente de ello. Una de las últimas herramientas de esta empresa para beneficiar a los talleres de automóviles es el cortador de fresado CoroMill 5B90 para mecanizado de acabado de piezas de aluminio como culatas, cajas de cambios, bloques de válvulas, cigüeñales y cubiertas del bloque motor. Por ejemplo, en el mecanizado de culatas de AlSi9Cu-1 con una profundidad de corte de 0,7mm, CoroMill 5B90 (diámetro de 160 mm, nueve filos de corte) alcanzó una vida útil de 40.000 piezas con una velocidad de giro de 7.000 rpm y una velocidad de avance de 12.500 mm/min.
Cada cortador está hecho a medida del componente, por lo que permite un número optimizado de plaquitas de corte utilizadas, una de las plaquitas es de tipo Wiper para garantizar una gran calidad de superficie. El mecanizado de avance rápido es por lo tanto posible con un número reducido de dientes en comparación con los cortadores convencionales. También se reducen los tiempos de reglaje, ya que el M5B90 está diseñado con un novedoso posicionamiento axial y radial que permite a cada plaquita cortar virutas instantáneamente si realizar ajustes.
Los beneficios son visibles en el fabricante español de culatas para motores de automóviles, donde habían experimentado diversos problemas. En primer lugar, el proceso de mecanizado era inestable y producía rebabas, mientras que otro problema era la incapacidad de predecir la vida útil del soporte de plaquita, que depende de los ajustes de cartucho que diferían ligeramente entre reglajes.
El proyecto de buje de dirección de LMT expuesto en una feria en Alemania
