Processo NewTech automatizado da Faurecia produzirá melhores resultados, mais ecológicos para a produção de exteriores
No pequeno laboratório na Faurecia Automotive Exteriors, São Bernardo do Campo, Brasil, leva muito tempo para encontrar uma peça, o que mostra as falhas que podem ocorrer durante a pintura de para-choque; um dos membros da equipe que escoltava a AMS em torno da fábrica, eventualmente, recorre a um exemplar. Isto não é porque há uma escassez de armadilhas potenciais - má aderência e descasamento de cor, sendo a mais grave -, mas pelo fato da Faurecia estar desfrutando o sucesso contínuo com o processo NewTech que trouxe para o Brasil em 2012, quando a empresa construiu uma nova fábrica em São Bernardo do Campo para servir aos OEMs locais.
"Estamos apenas no início e temos apenas um ano de experiência da NewTech na América do Sul", diz Olivier Lefebvre, vice-presidente da empresa na região. "Mas a grande conquista de hoje é a qualidade, o que é realmente impressionante."
Originado pela Faurecia em sua pátria europeia, NewTech é um método automatizado para a pintura exterior. Como Lefebvre explica, este é um processo tradicionalmente manual na América do Sul, e algumas empresas rivais ainda têm linhas de pessoal aplicando a pintura com pistolas, em um ambiente carregado de segurança, bem como questões de qualidade. Usando o mesmo tipo de equipamento que as instalações europeias da Faurecia, a fábrica de São Bernardo do Campo opera um sistema de pintura compacto e flexível, que gera elevados resultados consistentes em termos de qualidade, bem como economias ambientais, que incluem uma redução de energia de 25%, uma queda de 95% das emissões de CO2 e uma diminuição na borra de tinta de 15%. O processo também permite a fácil reciclagem de água e solventes.
Além disso, exceto pela entrada das matérias-primas e da produção dos produtos acabados, não há nenhuma necessidade de usar empilhadoras para mover os componentes em torno da fábrica, mais uma vez minimizando o espaço e preocupações com a segurança. A fábrica mantém armazenamento para apenas um turno de componentes.
Cobrindo 10.000 m², a fábrica de São Bernardo do Campo tem três linhas: um para cada VW up!, o PSA 208 e o VW Saveiro. Tendo progredido de um canteiro de obras em janeiro de 2012 para uma instalação que está construindo 1.900 para-choques por dia desde abril de 2014.
Injetando a qualidade certa
A fábrica está equipada com três máquinas de moldagem KraussMaffei por injeção com força de fechamento de 3.200 toneladas e 2.700 toneladas, que são atualmente utilizadas para formar para-choques em dois tamanhos diferentes - embora Lefebvre acrescenta que estas máquinas são "muito flexíveis" e podem fazer uma grande variedade de para-choques. O tamanho das máquinas reflete necessariamente a composição do veículo do mercado; o equipamento na fábrica da Faurecia em Buenos Aires, Argentina, oferece uma força de fechamento de 4.000 toneladas para a produção de peças para veículos maiores.
O processo começa com a alimentação do molde de injeção com pequenos grânulos de plástico - de origem local, mas a partir de fornecedores globais - que são submetidos a altas temperaturas e pressão. As duas metades do molde, em seguida, abrem-se em um braço robótico que levanta a parte de fora, colocando-o sobre um transportador que conduz a um dispositivo humano, com um período de tempo de apenas uma hora para efetuar uma inspeção rápida visual e anexar componentes auxiliares.
“O que é muito importante ter em mente, é que os OEMs estão esperando o mesmo serviço e sistema em todo o mundo"
– Olivier Lefebvre, Faurecia Sistemas Exterioriores
Lefebvre ressalta que a qualidade alcançada nesta fase inicial é fundamental para o resultado final, uma vez que a aplicação posterior de pintura destaca ainda pequenos defeitos de superfície. O para-choque é colocado com os outros em um cavalete para esfriar antes de pintar.
Os para-choques são transportados por carro para uma sala onde as condições são cuidadosamente controladas e trabalhadores usam roupas de proteção para combater a poeira ("a nossa grande luta", diz Lefebvre). O pessoal coloca os componentes individualmente em um cavalete móvel, limpando-os com pistolas de mão, seguido por panos. Os para-choques, em seguida, entram em uma linha fechada para um processo automatizado de pintura de quatro etapas.
Queimando borracha
Na primeira fase, a superfície do para-choques é chamuscada para permitir a pintura do plástico, o que Lefebvre diz seria "impossível de outra forma". A fábrica de São Bernardo do Campo usa robôs Fanuc que são cuidadosamente calibrados com a distância ideal entre a peça e a chama; longe o suficiente para evitar que os dois se toquem, mas perto o bastante para preparar a superfície adequadamente. Esta, Lefebvre indica, é "uma das operações mais importantes", pois garante a aderência da pintura - um dos dois critérios fundamentais de qualidade mencionados anteriormente.
Os próximos três passos são o que Lefebvre descreve como processos de pintura "clássicos", e são realizados por robôs com cabeças de pulverização eletrostática: primeira camada, cor e camada clara. Em São Bernardo do Campo, o nível de automação significa que apenas um trabalhador é obrigado a acompanhar o processo remotamente por computador; outra operação carrega a tinta nas máquinas.
Tal como acontece com os processos de pintura automotivos padrão, as peças são, então, curadas em um forno. Depois de duas horas, os para-choques aparecem em esteiras e são verificados quanto a defeitos antes de serem polidos por trabalhadores que utilizam panos; eles podem ser reformulados se necessário.
Os para-choques são carregados em prateleiras, organizada por cor, de modo a tornar o processo de montagem mais eficiente; peças são escolhidas pelos trabalhadores de acordo com o modelo do veículo e do cliente, e transmitida por carrinho para as linhas de montagem.
De acordo com Lefebvre, para as peças que não são mandatadas pelo OEM, o nível de conteúdo local é de aproximadamente 80%, tendo sido aumentado em 50% em relação ao ano passado, por esforços para desenvolver soluções com os parceiros da região. Algumas das peças obrigatórias vêm da Europa ou México, mas em última análise Lefebvre diz que a meta é atingir 100% de conteúdo local e que este é "o principal desafio" que a empresa enfrenta na América do Sul.
Por fim, os para-choques chegam à área de controle, onde são verificados quanto a defeitos sob luzes brilhantes que estão dispostas verticalmente ao invés de nos túneis usados para inspecionar veículos inteiros. De acordo com Lefebvre, a orientação e distância do exame depende dos requisitos do cliente (luzes da frente ou traseiras, e entre 1-3m de distância). As peças são controladas não só pela lisura da sua superfície, mas pelas cores, uma vez que é essencial que elas correspondem perfeitamente a carroceria dos veículos a serem produzidas simultaneamente pelo OEM.
Uma vez que os componentes tenham passado pelo controle de qualidade, as etiquetas são colocadas para entrega JIT, com recolha de caminhões dois ou três suportes de cada vez. Uma vez que os amortecedores precisam estar em bom estado na chegada ao OEM, eles são embalados individualmente para evitar danos durante o transporte; este é devolvido para a reutilização e a continuação do ciclo de produção.
Uma solução global
"O que NewTech traz é uma solução padrão de pintura que oferece um alto nível de qualidade", enfatiza Lefebvre. "O que é muito importante ter em mente é que os OEMs estão esperando o mesmo serviço e sistema em todo o mundo, e é por isso que eles escolhem participantes globais como a Faurecia." Assim, enquanto o design do para-choques da América do Sul pode ser ligeiramente diferente, versões europeias, de acordo com adaptações regionais dos veículos, as especificações técnicas para a espessura de tinta, adesão e qualidade de cor são as mesmas - e essa coerência é exatamente o processo automatizado que a Faurecia fornece.
Lefebvre admite que a implementação NewTech em São Bernardo do Campo exigiu um grande investimento em equipamentos, mas os resultados em termos de cumprimento dos critérios de pintura exteriores cruciais, servindo às necessidades dos OEMs globais exigentes claramente vale a pena. Este também não passou despercebido por alguns dos maiores participantes da América do Sul; Faurecia vai ser um dos principais fornecedores no novo polo de produção importante a ser desenvolvido pela Fiat em Goiana, Pernambuco. A empresa está atualmente criando duas linhas de pintura ali, com as obras
definida para começar no próximo ano.
Mas as ambições da empresa não param por aí; de acordo com Lefebvre, a Faurecia planeja "continuar a implantação de linhas no futuro, não só na América do Sul, mas em todo o mundo".
