Daimler adopta un enfoque centrado en las personas para avanzar en sus operaciones de fabricación en la India
Lo primero que señaló Félix Homburg, vicepresidente de operaciones e ingeniería de fabricación, al inicio de nuestro recorrido por la planta de camiones de Daimler en Chennai, fue un gran tablón de anuncios con varios esquemas de incentivos para los empleados. El empleado del mes y las competiciones 'Lean-O-Mania' no son infrecuentes, pero su importancia no debe subestimarse dado que la industria automotriz centrada en la mano de obra de la India se basa en gran medida en la participación de la fuerza de trabajo para alcanzar los niveles requeridos de calidad y productividad de forma consistente.
La gran nave de montaje permite una visión muy abierta de las dos líneas principales de producción (para camiones pesados y medianos), y la sección abierta de reunión en la parte delantera de las líneas es una buena representación de la transparencia de la estructura de comunicación operativa de la planta. En esta zona se llevan a cabo reuniones regulares con los jefes de equipo y de sección para que todos sean capaces de discutir los desarrollos operativos y cualquier cuestión con Homburg y otros altos directivos. Este foro abierto ofrece un mayor acceso a la dirección, que a su vez fomenta un espíritu mucho más colaborativo entre los trabajadores, y esto es importante ya que como Homburg señalaba, la delegación de responsabilidades sobre los equipos tiene mucho que ver con fomentar la confianza y un mayor compromiso.
Creando la cultura de la calidadTodo es a gran escala, desde el tamaño de la nave hasta los propios vehículos, sin embargo el conjunto de la operación se realiza de modo eficiente y sosegado. Las áreas de montaje principal y de submontaje más pequeñas están impecablemente limpias, dado que la empresa ha dado una gran importancia a la creación de un entorno de trabajo agradable y saludable en la planta (tanto dentro como fuera). Esto, explicó Homburg, ayuda al compromiso, mejora la eficiencia y crea una cultura de la calidad.
Observando el montaje de los camiones según avanzan por la línea, el proceso parece engañosamente simple. Al chasis tipo escalera se le instalan los ejes, la suspensión, el tren motriz y la cabina en varias estaciones a lo largo de la línea, y da la impresión de que esta arquitectura de vehículo abierta y simple, haga que el proceso de montaje sea más sencillo que el de un automóvil. Sin embargo hay un número de factores que aumentan la complejidad y crean desafíos al equilibrar las dos líneas de montaje.
En primer lugar hay una carga de trabajo muy variable en ciertas estaciones dependiendo de la variante o modelo (en particular el nuevo camión 3143 CM, internamente conocido como 'Thunderbolt'), debido a los diferentes niveles de contenido que dependen del vehículo y del mercado para el que se está construyendo. Sugerí que esto haría que unas cadencias operativas promedio más largas fuesen preferibles para ayudar al equilibrio, pero Homburg explicó que las cadencias operativas más cortas ayudaban a mejorar la calidad y la productividad en última instancia. Además, el tamaño físico y el peso de algunas de las partes se suma al desafío de su instalación de forma rápida y eficiente.
“... nuestras operaciones de producción son muy robustas, por lo que somos muy capaces de construir modelos tanto para el mercado interno como de exportación" - Felix Homburg, Daimler
Haciendo bien lo fundamentalCon un alto nivel de operaciones manuales en toda la planta, la empresa ha trabajado muy duro para establecer procesos y procedimientos sólidos y fundamentales dentro de todas las operaciones de producción. También ha dependido fuertemente de Kaizens de desarrollo propio para optimizar la eficiencia, la calidad y la productividad. El montaje de las ruedas en la línea fue un área donde se me mostró que los cambios simples en el flujo de la operación y algunas soluciones ingeniosas en el racking, herramientas y ergonomía de la entrega, habían marcado una diferencia considerable en la eficiencia del proceso. Los neumáticos y las llantas son incómodos y pesados, pero unos carros simples pero efectivos que entregan ahora los neumáticos a la estación de la línea de montaje (dispuestos en la orientación correcta para los ejes de ruedas gemelas) han hecho que su instalación sea una operación mucho más fluida. Esta solución se ha compartido con la red global de Daimler.
La creación de kits ha demostrado ser muy eficaz en la mejora de las operaciones de montaje La preparación de kits de piezas se utiliza ampliamente para que el proceso de montaje sea a prueba de errores. Los trabajadores desarrollan y diseñan las cajas y la colocación de las piezas para localizarlos alrededor del vehículo a medida que éste avanza por la línea. La disposición de las partes dentro de los kits se describe como 'quirúrgica', estando todas en una posición específica, de fácil acceso. Es evidente que se ha dedicado una gran cantidad de desarrollo a estos kits, pero la velocidad a la que pueden ser construidos e implantados estos racks es sorprendente. Los equipos especiales suministrados con tubos, conectores, soportes y elementos de fijación pre-formados pueden ser requeridos en la línea para medir y construir en el acto cualquier cosa de este tipo. También permite realizar muy rápidamente cualquier cambio o modificación. Tal y como Homburg mencionó, esto motiva a los trabajadores a pensar en su tarea específica y dar con soluciones para mejorar el proceso.
Proyectos expertosAdemás de la infinidad de pequeños Kaizens que han sido y siguen siendo aplicados, están en marcha también proyectos más grandes a más largo plazo. Se les denomina 'proyectos expertos' y uno de estos trata de mejorar la eficiencia de la línea de submontaje de las cabinas. Homburg explicó que estos proyectos se desarrollan y ejecutan durante un período de unos tres meses; la línea de la cabina está buscando el modo de mejorar el diseño y la disposición de las piezas y los materiales junto a la línea y reducir el espacio necesario para esta parte de la operación. Aunque la mayoría de estos desarrollos requieren de una solución de baja tecnología me sorprendí al ver un vehículo de guiado automático (AGV) que se utilizaba para entregar las cabinas a la línea principal. Me dijeron que era un sistema experimental que estaba siendo utilizado como parte de un estudio de viabilidad para mejorar la entrega de las voluminosas unidades de cabina.
Producción de los camiones Bharat Benz (9t-49t) y FUSO (9t-49t), además de motores y transmisiones
Capacidad de hasta 70.000 unidades anuales, dependiendo del modelo de turnos
El emplazamiento ocupa 400 acres y emplea a más de 3.000 empleados. Es la sede de la empresa y un centro integrado de I+D, así como una planta dedicada de autobuses
Los vehículos cuentan con más de un 85% de contenido local de más de 300 proveedores
Se utiliza un modelo de la nueva línea de transmisión planificada para simular y evaluar cada proceso Soluciones simples para montajes complejosLa línea de las transmisiones también reveló el requerimiento de un proceso complejo para construir cada caja de engranajes, y a la vez un sistema muy simple que utilizaba pelotas de golf con códigos de color para indicar cuándo debían reponerse ciertos conjuntos de componentes. Cada trabajador tiene que concentrarse por completo para seguir un procedimiento de montaje exacto que incluye el pre-calentamiento de ciertos componentes a una temperatura pre-establecida, con el fin de permitir el ensamblado de secciones que requieren de un ajuste de interferencia. En el momento de mi visita, se iba a añadir una nueva línea de transmisión a la sección del tren motriz, estando la capacidad adicional dirigida a la exportación. Para su preparación, el equipo de operaciones había construido en cartón una réplica exacta de la línea planeada, con estaciones de montaje, herramientas, equipamiento y transportadores. Examinaron, programaron y grabaron en vídeo el proceso, calculando todo, desde las cadencias operativas a la ergonomía, con el mayor detalle posible para identificar las áreas problemáticas y optimizar la disposición de todas las secciones de la nueva línea.
Con esta impresionante planta de camiones en Oragadam y una nueva planta de producción de autobuses situada justo al lado, Daimler ha demostrado su clara intención de luchar por la muy competitiva cuota de mercado del sector de vehículos comerciales de la India. La planta se sigue expandiendo con la construcción de nuevos edificios, aunque Homburg y su equipo no pudieron revelar qué operaciones de producción se realizarán en ellos. Lo que también he sacado en claro de mi visita es que la compañía ha entendido cómo aprovechar los puntos fuertes de la fuerza laboral de la India, desarrollando habilidades para la resolución de problemas y creando un mayor sentido del compromiso. Es interesante que en una planta en la que todo es a gran escala, las innovaciones más pequeñas y simples estén marcando una gran diferencia.
Felix Homburg, vicepresidente de operaciones e ingeniería de fabricaciónFelix Homburg ha sido el vicepresidente de operaciones e ingeniería de fabricación en Daimler India Commercial Vehicles desde abril de 2015. Antes de esto, desde el año 2011 había sido el director general de Atlantis Foundries, la anterior filial sudafricana de Daimler cerca de Ciudad del Cabo. Graduado universitario en ingeniería eléctrica, comenzó su carrera en Daimler en 2003 en el Programa Asociado de Gestión Internacional, para posteriormente completar diversas tareas con un enfoque de fabricación en las plantas de Daimler Trucks de Woerth (Alemania), Portland/Oregon (EE.UU.) y Saltillo (México).
AMS: Durante el recorrido por la planta hemos visto una gran cantidad de pequeños pero muy eficaces Kaizens que son utilizados en las líneas de producción. ¿Podría explicar el enfoque para el desarrollo de estas soluciones?
Felix Homburg (FH): La demostración de los Kaizens en la India es brillante, soluciones inteligentes que cuestan poco o ningún dinero. Si nos fijamos en los Kaizens, por lo general no implican grandes presupuestos; a alguien [en la línea de producción] se le ocurre una idea y la construimos nosotros mismos. En la visita ya vio los equipos móviles que traen todas las herramientas, tubos pre-formados etc. [junto a la línea] para construir nuevos carros. La resolución de problemas es muy importante para nosotros, es una gran parte de nuestra gestión de la zona de producción. Operamos de manera que nos permita detener la línea si hay algún problema, ya que queremos producir calidad la primera vez, no 'inspeccionar' calidad en el producto. Por lo que incluso una parada de línea en realidad forma parte de la rutina de resolución de problemas.
Estos bloques fundamentales nos permiten que la plantilla adopte la metodología de seguir las instrucciones de trabajo estándares. Esto les permite pensar en lo que realmente importa - dónde se podrían introducir mejoras en su área de trabajo. Dirigimos estas mejoras a través Kaizens o proyectos más grandes, que denominamos 'proyectos expertos', los cuales podrían tardar hasta 3 meses en completarse. Para facilitar estas mejoras tenemos un 'equipo lean' que está altamente capacitado en este ámbito, sin embargo estos proyectos son responsabilidad y están dirigidos por el jefe de departamento, que puede llamar a los miembros del 'equipo lean' para el apoyo y la ayuda con la metodología y la estructuración del trabajo.
También tenemos comités de dirección donde cada trimestre se revisan nuestros objetivos anuales, considerando los pasos necesarios y los recursos disponibles, y se decide qué gran proyecto se va a ejecutar. Actualmente estamos trabajando en un proyecto integral con nuestro proveedor de ejes para la entrega just-in-seguence de ejes, y el proyecto de la línea de cabinas donde queremos llevar esta operación al siguiente nivel del valor añadido, para extraer una gran cantidad de 'muda' - desperdicios - fuera del proceso de montaje. Este es un sistema que se alimenta a sí mismo, creando una eficiencia en los costes, una buena formación y, sobre todo, un gran lugar para trabajar, donde las personas sienten que pueden contribuir.
AMS: ¿Qué es lo que hizo que la línea de cabinas sea el próximo gran proyecto de mejora? ¿Se había convertido en un cuello de botella?
FH: Fue más que la línea de bastidores había progresado mucho en términos de diseño y eficiencia de la línea, y la línea de cabinas se estaba quedando atrás, por lo que alentamos al equipo de la línea de cabinas a que introdujeran algunos cambios.
AMS: ¿La construcción de variantes adicionales para la exportación aumenta la complejidad de la operación de producción?
FH: Ha visto que nuestras operaciones de producción son muy robustas, debido a ello somos muy capaces de construir modelos tanto para el mercado interno como de exportación. Hemos establecido unos fundamentos muy sólidos en nuestra producción. Debido a ello, vemos la construcción de un vehículo de exportación básicamente como el de otra variante.
AMS: Anteriormente ha mencionado la formación. ¿Cómo la proporcionan? ¿No envían personal a Alemania?
FH: No tenemos necesidad. Aquí tenemos un centro de formación totalmente integrado. Además de la formación inicial para todo el mundo - que es bastante sofisticada - tenemos más formación especializada para determinadas funciones, que implica tanto elementos teóricos como prácticos. Esto nos permite llevar el desarrollo de habilidades al siguiente nivel. Un ejemplo de esto serían los electricistas automotrices, ya que con el endurecimiento de la regulación de emisiones [en la India] los camiones están ofreciendo ahora una electrónica de mayor nivel, por lo que aumenta el potencial de problemas con estos sistemas complejos y necesitamos trabajadores cualificados en la planta para hacer frente a cualquier problema.
AMS: Cuando se abrió la planta se informó que los vehículos fabricados aquí contendrían hasta un 85% de contenido local. ¿Ha aumentado esta cifra?
FH: Sí, se ha incrementado, aunque no hemos publicado las cifras exactas. Es un nivel alto, pero todo lo que podemos obtener localmente mejora nuestros costes. Cuando comenzamos sabíamos que para ser competitivos en este mercado [el indio] teníamos que llevar el nivel de contenido localizado del vehículo por encima del 85%.
AMS: ¿Qué componentes importan todavía?
FH: Los componentes más complejos - la electrónica, los sistemas de combustible, etc. - que todavía no hemos encontrado un proveedor indio que nos los proporcione.
Hemos trabajado duro para tener a más de 300 proveedores que trabajan con nosotros. Algunos son proveedores de nivel 1 alemanes con sede aquí, pero también tenemos muchos proveedores totalmente nacionales a los que hemos ayudado en su desarrollo para que entreguen la calidad que requerimos.
AMS: Daimler tiene aquí un centro I+D. ¿Cómo se relaciona con su operación de producción?
FH: El primer objetivo de nuestro centro I+D es desarrollar productos para el mercado indio. Nuestro último producto, el camión 3143 CM para la industria de la minería y de la construcción, que internamente llamamos 'Thunderbolt', fue diseñado aquí. Por cierto, estamos [la producción] involucrados en los conceptos de diseño de una fase temprana tanto con los nuevos productos como con las actualizaciones.
AMS: ¿Está de acuerdo con que ahora hay una relación mucho más estrecha entre el diseño y la fabricación?
FH: Sí y hoy en día es de vital importancia. Es muy importante diseñar un vehículo teniendo en cuenta el montaje desde el principio, porque es fácil hacer cambios en la etapa de diseño y es mucho más difícil cambiar cosas en la ingeniería de fabricación. Se debe diseñar de modo que reduzca el tiempo de montaje, gestione la complejidad, teniendo por ejemplo un juego de cables maestro que luego puede ser modificado [para diferentes variantes]. Nuestro centro I+D se ocupa de todas los componentes del camión; ejes, bastidor, etc.
AMS: Han abierto recientemente una planta de producción de autobuses aquí. ¿Hay muchos puntos en común entre los camiones y los autobuses?
FH: Construimos el chasis para los autobuses de tracción delantera y los sistemas del tren motriz. Luego podemos conducir el chasis hasta la planta de autobuses, donde se montan las carrocerías. Tuvo mucho sentido localizar la fábrica de autobuses en este emplazamiento; además de compartir ciertos componentes se evita tener que conducir el chasis una larga distancia para encajar las carrocerías, lo cual es común en algunas regiones.
"Aquí tenemos muy buenas personas con una gran capacidad para la resolución de problemas, y el entrenamiento y sistemas que proporcionamos hacen que seamos muy fuertes en este mercado" - Felix Homburg, Daimler India
AMS: ¿Ha tenido el nuevo 'Thunderbolt' algún efecto sobre las operaciones de producción?
FH: El 'Thunderbolt' es un desafío para nuestra producción porque se produce en la línea para vehículos pesados y en algunas áreas requiere de hasta un doble de la carga de trabajo de un camión pesado. El reto para nuestro equipo de producción es llegar a soluciones muy flexibles para equilibrar la carga de trabajo en la línea. Así, aunque es posible que nunca eliminemos por completo los picos de las cadencias operativas de estos modelos, todavía nos centramos en la estandarización de las operaciones, ya que es la única manera de lograr la consistencia en la calidad.
Iniciamos la producción del 3143 en mayo de 2015, de modo que el aumento de la demanda también está afectando al equilibrio de la línea. Estamos muy orgullosos de este vehículo; nuestro primer modelo diseñado en la India. Tenemos muy buena gente aquí con fuertes capacidades para la resolución de problemas, y la formación y sistemas que proporcionamos hace que seamos muy fuertes en este mercado.
AMS: Tras establecer y hacer operativa esta planta, ¿cuál es el mayor reto - en términos de fabricación - al que se enfrentan en la construcción de camiones en la India?
FH: Creo que la gestión de la gran cantidad de proveedores locales, que proporcionan más del 85% de nuestro contenido, es todo un logro. Los niveles consistentes de calidad que requerimos no siempre son algo sencillo de lograr; a veces necesitan nuestro apoyo. Ahora mismo, tenemos por ejemplo un proyecto con un importante proveedor de bastidores, trabajando con ellos para que entiendan nuestra metodología lean. Por lo que cuanto más capacitados estén, más estable será nuestro sistema de producción.
