All articles by Joanne Perry
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ArticleSitting pretty
Brose UK has now insourced the painting of seat structures, bringing efficiency and evironmental savings"This is a massive show of faith and confirms the Group’s intention of giving us the technology and capability we need to take on and successfully deliver higher volumes for our local customers,” said Juergen Zahl, ...
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Fazendo o Milagre
Parece apropriado que a fábrica onde a Toyota fez seus primeiros carros de passageiros no final da década de 1950, seja agora o cenário de produção pioneira para potencialmente a próxima fase da mobilidade: veículos de célula de combustível (FCVs). Quando a Usina Motomachi na Prefeitura de Aichi, descobriu o ...
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ArticleEl futuro a través del Mirai
La falta de infraestructura está ralentizando la presencia de vehículos de energías alternativas aunque los procesos de producción manuales pueden resultar admirables. AMS visitó Motomachi para conocer la producción del vehículo de celdas de combustible de Toyota Parece adecuado que la fábrica donde Toyota produjo sus primeros vehículos de pasajeros ...
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ArticleBigger not always better
The largest automotive manufacturing complex in the world boasts five high-tech plants, but sales slumps and strikes have affected output at Hyundai Ulsan. AMS paid a visit to Fifth Plant to see Genesis productionThere is no place in the automotive world like Hyundai Ulsan. With five vehicle plants spread over ...
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ArticleEditor's note: The politics of production
I hate to give more attention to an egotist, but when the leader of the most powerful nation on earth threatens to start trade wars with other global big-hitters you have to at least allow for the possibility that he might do what he says. Among others, the key countries ...
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ArticleSsangYong: SUV-iving
Korea’s smallest carmaker has recently reported record sales, but its only vehicle plant is still underutilisedSales of 12,697 in a month may not seem like much for a mainstream vehicle-maker – and this figure is certainly dwarfed by the 376,109 units reported for June by Korean giant Hyundai – but ...
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ArticleNissan Tochigi's human touch
Automotive manufacturing is known for its robotics, but Nissan’s ‘master craftsmen’ show that there is still a place for human skill. AMS went to see them at work on the GTR and Infiniti models made at Tochigi, JapanMost countries value luxury products, but few cherish the beauty of production quite ...
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创造未来的奇迹
虽然缺乏基础设施阻碍了生产，但是公司制造的替代能源动力汽车却是手工劳动创造的奇迹。AMS参观丰田Motomachi工厂生产燃料电池车的状况丰田的这家工厂看上去就像是20世纪50年代生产第一批乘用车的样子，现在的画面却是下一阶段汽车生产：燃料电池车（FCV）。当Motomachi工厂（在爱知县）生产第一款Mirai轿车时，丰田董事长Akio Toyoda说，用了20年的努力开发生产燃料电池车，“这一路走得并不平坦”。但2015年2月24日这天却值得纪念，因为“我们这一天是我们走向氢气社会的第一步。”然而Toyoda意识到，燃料电池车面临的挑战与传统车型在拥有全部基础设施支持下遇到的规模是一样的，也就是说氢气的未来“并不是一路顺风的”，丰田汽车需要“确保Mirai尽可能成为很多用户实用性的选择。”他还说，生产开始“进展缓慢”，每天手工制造3辆汽车，并没有使用先进的制造技术，貌似与这样未来型的汽车预期不符。但Toyoda说，“你可以发现，这与丰田最开始的发展有异曲同工之妙。”然而，自丰田“开始生产”以来已经有80年了 — 2017年时公司建立80周年了。而全燃料汽车制造发展看上去也会是一个漫长的过程。Toyoda演讲两年多之后，生产仍然处于低水平，接近100%的手工制造，每天仅能生产13辆汽车。到今年2月为止，日本、美国和欧洲生产了大约3,000辆Mirai汽车。与丰田数据相比，不包括分公司，光2017年2月份（日本售出136,738辆汽车，其中的127,618辆出口，而全球的生产量达到744,670辆）的数据就显示，Mirai的生产量有多么少。鼓励生产，培养人才Mirai的装配是在占地2,400平方米的前LFA Works工厂进行的，这个工厂曾经制造Lexus LFA超级跑车，直到2012年12月，第500辆出产之后就停止了。这两款车型被誉为专家。在AMS于5月末参观的时候，项目经理Akifumi Karasawa证实，Mirai正在遵循LFA超级跑车的“发展轨迹”，它的制造基本上靠一小队员工的手工制造。工厂的生产有两班，从2016年1月开始，一周5天，产量从每年3至9辆，增长到9至13辆。“我们制造汽车；我们不断迎接挑战，并利用这些经验走向未来”– Akio Toyoda, Toyota 两个氢气罐装在手推车里进行手动安装在缺乏主流生产常用的传送带的情况下，汽车车体被推着送到不同的工作站。这里有13个工作站，代表13个程序。每个工作站通常有一两个工人，但是所有人都受到培训，能够适用于开始到最后的所有Mirai装配程序，组成了一个全能灵活的团队。Karasawa认为，这种方式强调的是劳动力技能 — 适用于少量生产，从劳动力发展角度来看非常有利，并称除非工人用双手学习，否则不可能全部掌握制造诀窍。他说，“我们是在树人，不仅仅是制造汽车。”在获得Mirai制造经验之后，人才通常会送到丰田生产网络中的其他地方；即其他Motomachi工厂，或者是日本的其他工厂，或者是海外。装配需要3个阶段：修饰阶段，这里完成比如仪表板，以及电线的安装；底盘阶段，综合了燃料电池技术；最后的装配，即安装座椅、车窗、地板和内饰。每个阶段都有种类繁多的组件。丰田的经营以零库存策略著称，也就是零部件的现场存储非常有限，大部分的零部件（对其他车型而言）来自日本成熟的汽车供应基地。然而在2016年4月，丰田和其他日本制造商却在大部分国内供应链中尝到最小供应的苦头；Kumamoto地震毁掉了供应，大量的工厂被迫停工。Motomachi也是受害者之一，而Mirai的生产只停止了1周，因为零部件可以从丰田自己在Kyushu的一家工厂那里获得。没有机器人也精确Motomachi的生产线上，Mirai的车身在完成焊接和喷漆之后进入装配大厅。从动力系统方面来看，汽车非常未来化。但是Mirai车身也是与传统汽车一样，用钢铁制造。因为轻质材料（比如碳纤维）成本过高，Karasawa说丰田可能在未来使用替代材料。然而，氢罐是由碳纤维增强塑料（CFRP）制成，因为这种材料更加耐用。在Honsha工厂，还有Aichi，都使用手推车将少量燃料送进前LFA Works车间。燃料电池堆能产生动力，可以替代汽油发动机，在Motomachi是用碳纤维增强塑料制造而成。 手动涂抹挡风玻璃粘合剂除了氢罐和电池堆，还需要安装其他燃料电池系统组件：发动机，它需要的电动力是由电池堆产生；升压变换器；空气压缩机；电池。发电机是最后安装的，与传动轴、前轴、换流器、热水系统、高压电缆、前悬架、后轴、前保险杠和车轮一起安装。在安装到车身的时候，车身是悬架在上空的。电池堆和两个氢罐用手推车装着，然后工人会在一侧拧紧螺丝，固定位置。手推车降低，工人用QE扳手调整扭矩，然后用蓝牙把数据传送到平板电脑上；生产或许是人工的，但并不意味着不精细。绿色表明扭矩在可接受参数范围内，而红色代表必须调整，才能进行车身下一步流程。Motomachi也使用Lexus的生产线，平板电脑是在生产开始大约1年之后，用于Mirai的制造商，代替了纸质笔记，改进了质量监控。工人们也采纳了这种方法，日常工作中会在触摸屏上添加铝条，从而避免在操作室脱掉手套。及时在不需要传送数据的情况下，平板电脑也可以在不同的工作站中展示工作任务，比如在最后的装配程序里安装挡风玻璃。这里，工人熟练地将粘合剂涂抹在挡风玻璃边缘，达到每秒6.5cm的精确率，然后两个操作员使用吸尘装置在车体上走过；第三个人打开气缸盖，穿过缝隙完成安装。通常来讲，Mirai的生产中，还会有各种测量的步骤，确保精确度。在这个阶段会安装玻璃、外部电源系统、汽车内饰和引擎室。最后的内饰安装包括座椅、车门、方向盘和变频器罩。之后进行点火装置检测，然后汽车被送去进行最后的检验。更大的版图: TNGA极具模仿力的“丰田生产系统”引领了半个多世纪的精益制造路线，现在又迸发出新的生机，专注于和谐规划与设计，提高效率。“丰田新式全球架构（TNGA）”涉及到广泛的组件标准，能够使汽车而开发和生产更加简单，而且能够降低成本。TNGA产于2008年全球经济危机，当时丰田审查自身的经营方式，采用新的路线，之后获得稳定增长。该制造商对每个新车型都任命首席工程师，并努力制造能够满足当地需求的汽车，此举取得了产品的百花齐放 — 公司共有100个平台和子平台，以及大约800种动力系统。在TNGA路线下，没有几个平台能够适用从紧凑型跑车到SUV的整个生产线，而且还会符合尺寸和位置等关键组件标准。丰田公司相信，这么做能够给予客户广泛的选择权，而标准化因素会最大程度上内化。这种新的架构将会改变丰田汽车和工厂，公司称构架会变得越来越小，越来越廉价，设备的安装和维护不再那么昂贵。工厂内部，地板上传统的传送带将被替换成一个能够表面上坐人，然后分段建造的设备。这可以根据需求降低或扩大。此外，机械将被放在滚轴车上，而不是固定在地板上，这可以在生产线长度发生变化的时候轻松移动。其他改进还包括：更小、更洁净的的喷漆隔间；激光螺旋焊接代替电焊，快速接合不仅用于钢铁，还用于铝材；仪表盘制模机变得更加便宜、更加紧凑；保险杠机械变更工具非常快；镁基热量回收系统可以减少热量排放；混合太阳能板可以提高可持续性发展；回收混合车辆电池用于电力存储。为制造TNGA而特别涉及的第一个丰田工厂将建在墨西哥塞拉亚，工厂定于2019年开放，制造Corolla汽车。但是在日本，只有少范围在建造新工厂。该制造商不得改在原有工厂，来接纳TNGA模型。已经有5中车型进入生产 — Prius, Prius PHV, C-HR, Camry and Lexus LC500 — 但是到目前为止，还没有关于制造新方法的细节。释放氢气潜力据Karasawa称，以目前的人工操作，每天可以制造50辆Mirai汽车，尽管用于燃料电池技术的组件生产也需要跟进。在成本效益的基础上，他预测自动化临界点将实现每天约100辆的产量。然而，丰田量产专家（公司一直是世界上最大的汽车制造商）面临的问题不是产量或需求量。和其他替代能源汽车在未来发展中遇到的问题一样，Mirai的需求因为严重缺乏基础设施而受到限制，对消费者而言，购买并不现实。 丰田要在中国常熟建立一个氢气站或许可以说，已经取得了一些进步。今年5月，丰田原来的基础设施合作商，Iwatani和JXTG Nippon等11家公司 — 包括对手公司Nissan和Honda — 联合建立大规模氢气加油站项目。这个“全日本”计划已经出现在政府的“氢气及燃料电池战略路标（Strategic Roadmap for Hydrogen and Fuel Cells）”上，2016年3月修订，目标是建立160个操作站，到2020财政年度为止，会有40,000个FCV在使用。丰田公司在5月份的声明中公布，他们的合作会考虑建立一个新的公司来支持完成目标，并暗示，这会在“2017年以内”发生。此外，丰田公司在4月份公布，要在中国常熟的研发基地建立一个氢气站，并在10月份送两辆Mirai汽车，进行示范试验（一直到2020年）。这是联合国基金项目— “加速中国燃料电池汽车的发展和商业化（Accelerating the Development and Commercialisation of Fuel Cell Vehicles ...
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ArticleMaking a Mirai-cle
A lack of infrastructure is holding back the take up of alternatively powered vehicles, but the manufacturing process can be a wonder of manual labour. AMS went to Motomachi to see Toyota making its fuel-cell modelIt seems fitting that the factory where Toyota made its first passenger cars, in the ...
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ArticleHomem ou máquina?
Os fabricantes de veículos estão apresentando equipamentos mais usáveis para aliviar tensões e tensões, dando aos trabalhadores da montagem um aspecto de ciborgue. A AMS reporta as inovações mais recentes lançadas pela Audi e BMWÀ medida que os robôs usados na fabricação automotiva se tornam mais humanos, capazes de trabalhar ...
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ArticleMais inteligente e seguro
À medida que as instalações de produção crescem em complexidade através da interconexão de capacidades cibernéticas físicas e humanas, os fabricantes de automóveis estão enfrentando riscos de segurança adicionais ao lado de novas possibilidadesA fabricação automotiva está entrando para o que Christian Dunckern, diretor do Sistema de Produção do Grupo ...
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Article¿Hombre o máquina?
Los constructores automotrices están presentando nuevos equipos vestibles para reducir el esfuerzo que otorgan a los ensambladores un aspecto cibernético. En AMS analizamos las últimas innovaciones que están aplicando en Audi y BMW Los robots utilizados en la industria automotriz son cada vez más humanos y pueden trabajar de manera ...
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ArticleMás inteligente y más seguro
A medida que instalaciones de producción son cada vez más complejas debido a su interconexión de capacidades cibernéticas, físicas y humanas, los constructores automotrices se están dando cuenta que las nuevas posibilidades están generando nuevos riesgos de seguridad La producción automotriz está llegando a lo que Christian Dunckern, director en ...
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更加智能、更加安全
随着生产厂通过网络、实体和人力互连，复杂度不断升级，汽车制造商面临更多的安全风险和新的可能性。宝马集团负责生产系统、规划、工具制造和工厂设备工程的部长Christian Dunckern称，汽车制造正在进入“智能设备与数字化时代”。现代化机器人、智能设备和外骨骼装置将帮助员工“成为人类工作环境中重要组成部分”。据Dunckern称，不断发展进步的制造格局提供“更多推动生产系统的选择”。然而，随着人类和机械之间的界限逐步消失，安全性方面的问题也不断显现。2017年3月，宝马宣布了工厂现代化战略，其中一个因素，就是让更多的轻量机器人与人类一同工作，而且到今年年中为止，机器人数量会从40个增加到60个。除了高精确度任务之外，这些机械还要负责艰苦而重复性的任务，从而缓解工人的人体工学负担 — 但同时，安全风险也会提高。但是，宝马集团在这方面已经有些经验了，2013年公司在南卡Spartanburg工厂已经安装了第一个机器人 — ‘Miss Charlotte’，用于安装车门绝缘设备。还有一些例子，比如德国莱比锡工厂将机器人用于粘合车窗工作，在Dingolfing工厂则用于抬升和安装扇形齿轮。在没有传统防护栏，传感器在接触后出现障碍（包括工人）的情况下，会阻止机器人。在德国雷根斯堡有一个变速器安装设备项目，它能更加清楚地展示，大范围工业机器人也可以直接进行人机合作，同样适用类似的保障措施。“我们肯定，未来会有新的非接触性传感系统，以超声波或雷达系统为基础，增强人类与辅助机器人之间的协作。" – Henning Loeser, Audi Audi first used a collaborative robot for final assembly in 2013德国Audi公司也将人机协作视为未来智能工厂理念的关键因素。2013年，Inglostadt汽车车体修理厂安装了年和机器人。两年之后，该工厂引进了‘PART4you’机器，在装配车间使用了大众该集团第一个人机协作机器人，用于将冷凝机膨胀箱从储藏盒里运输给人类操作。据Audi生产试验室主任透露，目前公司在系列生产中开展9个人机项目，其中有5个在2017年末到期。他说，“适用范围从粘合剂应用辅助到单一接合操作辅助，以及降低非人体工学姿势工作的压力等。第一批机器人已经工作，负责连续生产任务重的测量和监管。”Loeser解释说，对人员的保护措施要看具体应用，从非接触性光幕和可控安全区域的激光扫描仪，到机器人本身的触觉敏感性。他说，“尤其是后者，要考虑整个生产环境。也就是说，组件和夹具上的任何锐缘必须要打磨或盖住。” Sick's C4000 is an example of advanced light-curtain technology强调安全性随着汽车制造商不断在工厂采用越来越多的人机团队，传感器供应商（比如Sick公司）预测，对用以保护人员的高科技方案的需求会上升。Sick UK公司负责机械安全的产品专家Martin Kidman说，虽然像防护栏和门户这样的实体屏障仍然用于零部件发放或停顿时间较长的时候，但是机械安全性测试会使流程减速，而且“会容易损耗”。相比之下，像光幕这样的先进技术可以轻松达到安全规格，这里通常需要操作员和维护工人的定期介入，当有人在机器人单元里的时候，通常使用激光扫描仪来阻止机器启动。光幕技术是在20世纪50年代引进的，并不是新技术，但Kidman说，他们走了很长的路，才摆脱了尺寸、材质、反应时间、多功能性、可配置性方便的局限，迎来了现在的“精制多功能安全工具，不断促进生产力和自动化工厂流程”。红外技术的发展，已经能够超过70米，而汽车本身却却变得更小更紧凑。Kidman说，“有了晶体管输出，反应时间要比继电器快得多。”现在的综合功能包括：冲裁，此时要关掉光束，才能使场上固定物突破光幕；光束编码，用于避免两个光幕互相干扰；超驰，暂时停止安全功能；静音，用以区别不同的人和物，让材料通过的时候还能提供访问保护。不断进化的光幕和激光Sick公司的产品能够代表最近的发展，就是在不降低安全性和生产力的同时，提高制造过程中的灵活性。举例来说，Kidman认为C4000是一种拥有“极高综合逻辑功能”的“智能”光幕，也就是说这个产品能够提供多种选择性保护性任务，而不需要增加激光扫许通过描仪、近距离传感器和安全继电器。动态防护能够区别区域内复杂的物体、用品和在场人员（这里的材料必须通过危险区送递）。C4000是在2000年推出的，产品名称是根据其多重光束 — M4000命名的（于2005年引进），但是Sick公司的产品种类很多，足以迎合多种不同的生产环境。公司在数月之前推出的最近产品是Safe Portal Solution，该产品使用了激光扫描仪技术。该设备利用两个垂直安装的扫描仪，同时操控4个保护区域，具有较高的灵活性、双向安全性和持续的防护，比传统光幕覆盖面要小，组件数量少。 As in Sick's Safe Portal Solution, lasers can be used to protect ...
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ArticleSmarter and safer
As production facilities grow in complexity through the interconnection of cyber, physical and human capabilities, automotive manufacturers are encountering additional safety risks alongside new possibilitiesAutomotive manufacturing is entering what Christian Dunckern, head of BMW Group Production System, Planning, Toolmaking and Plant Engineering, calls “the time of smart devices and digitalisation”, ...
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人力还是机械？
汽车制造商不断引进可穿戴设备，以此缓解压力和紧张，装配产工人看上去像是机械人。AMS报道Audi和BMW最新改革成果 随着汽车制造业内使用的机器人更向人类靠近，而且能够智能协作，人类操作员变得越来越像机器了。可穿戴技术，比如“医疗”手套或扫描手套，还有上下身外骨骼装置，让生产线上的工人们开始拥有机械人的外形了。当然，这不是为了美观，而是为了人体工学；缓解压力和紧张，以及疲劳（这些会导致出现更多错误），从而改善生产效率和质量。今年3月，BMW宣布，工作环境实现“持久现代化”，“进一步减少不符合人体工学的紧张任务，让工人们有机会将他们的认知能力发挥最佳效果” 。公司称，这个过程需要用到轻型机器人、智能设备和外骨骼装置，创建“更加精益，更加适宜的”生产系统。 BMW's upper-body exoskeleton is 'passive'该制造商已经在装配车间使用外骨骼装置，2017年上身装置会从24个增加到64个。这是为了适应南卡Spartanburg工厂的高需求，工厂原有24套装置正在使用中，据BMW生产部外骨骼装置专家Christian Dahmen称，公司拥有很长 “制造创新价值” 的历史了。他说，“2016年，我们在Spartanburg实施外骨骼装置试点项目，想要用到系列生产中。在Spartanburg持续积极的尝试之后，下一步就是要在德国汽车厂全面铺开。”他说，上身装置像一个T恤，有各种标准尺寸，而且可以根据特殊要求进行改制。BMW与大型制造商和小规模新公司合作，开发了外骨骼装置。Dahmen说，重量、穿着舒适度，穿脱耗时，以及操作优点，都是他们要考虑的重要因素。他说，“材料一定不能对人造成擦伤，压力点或出汗过多，也不能太沉。”这也是BMW采用‘被动’上身装置的原因，因为这个装置支撑手臂的操作，更多是依赖机械弹簧，而不是伺服电动机。Dahmen说，“这会减轻重量，使外骨骼装置穿着更加舒适，时间也可以很长。”人员对这个装置的接受程度对设备的有效部署非常关键，因此从概念设计阶段到试点项目的实施，BMW非常细心地咨询工人。据Dahmen称，公司目前正在开发其他外骨骼装置应用。“工人们越来越像工作场所设计师了” – Christian Dunckern, BMWBMW还在德国工厂使用下身装置。装置结构包括附着在躯干或腿部上的可移动夹板，夹板可以夹在不同的部位上，从长时间的站位转变为坐位，帮助工人们完成座舱预装配等工作，工作中不怎么需要走步。但是在3月份消息公布时，该制造商并没有明确要增加外骨骼装置的数量（目前正在使用的11个下身装置）。Dahmen解释说，“有了辅助系统，我们总在关注优点：外骨骼装置能帮助员工以更高的人体工学体位完成特殊的工作任务吗？员工们证实，高架任务方面的紧张度减少特别明显。” The Chairless Chair is hydraulically adjustable椅子并不是椅子BMW旗下高端品牌的竞争对手，Audi公司将其下身外骨骼装置称作“Chairless Chair（隐形椅）”。该产品食欲瑞士新建公司Noonee合作开发的，是将碳纤维增强塑料（CFRP）结构绑在后腿、膝盖后部和脚踝后部。波状外形的CFRP框架绑在膝盖后面，就能更具身体尺寸和喜欢的坐姿调节水压，而两个皮外套表面装置可以支撑臀部，就像一个座椅一样。尽管座椅重量只有2.4公斤，但是可以将全部身体重量转移到地面上。因为这个框架是可以动的，工人可以选择坐或站着来完成他们的工作。去年底，Audi公司对该设备完成了为期8个星期的测试，在德国Ingolstadt工厂完成了40多个测试科目。Audi公司工业工程方法开发部长Mathias Keil说，“试点项目的目标就是看看，员工是否能够长期接受Chairless Chair，感受到无形椅在减少工作压力方面的积极影响。”他说，项目将来的改进重点就是“穿着舒适度，降低重量，优化弹性坐垫”，这些都已经由后援制造商实行了。在匈牙利Győr的Audi发动机厂正在实行深度试点项目，对座椅的需求与汽车生产还有不同。同时，该制造商与德国图宾根大学合作，检测设备的职业保健优点，并验证人体工学。Keil说，“之后就要在大众集团计划推广无形椅，作为人体工学改进。我们会通过试点项目提供专业支持。”无形椅会在2017年，首次应用在Ingolstadt和Neckarsulm工厂的系列生产操作中。此外，Audi还计划开发类似的上身装置。Keil说，这可能需要“积极的”外骨骼装置。目前，弗劳恩霍夫研究所（Fraunhofer Institute）正在研究可行性。该研究所创造了“Stuttgart Exo-Jackets”夹克。这些设备的人体工学潜力正在一些样品工作场所的实验环境里进行测验。着手减少工作压力还有一个即将在大众集团全面铺开的Audi计划就是“医疗”手套，2015年晚些时候在Ingolstadt， Neckarsulm, Győr,以及比利时Brussels等地的1,000名装配工人上进行测验。这个手套是与矫形技术公司Spörer合作开发的。Keil称， 该工艺中最主要的就是“保证舒适度，以及使用中的灵活性”。他说，试点项目中工人们的反馈显示，“他们非常关心手套的填料和穿戴舒适度。”最后一种产品是Teflon制造的，用以提高持久性，其特点是“抗冲击”。这是一种弹性固定扣件，围在腰上，提供稳定性与吸力泡沫，降低手掌和掌侧52%的压力。因为Audi车门装配工人在每一次工作时要完成300个压条，缓解工作压力显得特别重要。该设备现在正在4个试点工厂使用，用于装饰条的安装、后挡板封条和修剪工作。实现虚拟装配2015年，Ford公司宣布，自2003年以来，成功减少50,000工作场所的损伤70%，比率惊人。这要感谢人体工学研究，工作站的重新设计，“数据为动力的工艺改进”和使用升降辅助等设备。AMS曾经报道，这种改变能够降低过度拉伸运动、手动清除局限性，以及高难度安装过程中存在的90%人体工学问题。取得这些成绩，是因为在虚拟模仿制造压力和疲劳详细图像中，提高生产线工人的舒适度，从而将生产战略从反应型转化为前瞻型。 Audi uses virtual technology to improve real-life assembly与此相仿，在2015年晚些时候，Audi公司宣布正在岑石手势控制虚拟装配，以提高实际操作。在虚拟环境中（CAVE），利用墙面和地面上的投影仪和放映面来展示组件的3D影响，通过蓝牙臂环感触，并通过移动来进行控制。臂环向计算机传送移动数据，通过天棚上红外摄像机来跟踪使用者的位置。Audi现在要向虚拟环境里引进实物，比如螺刀和3D打印零部件。Audi公司数字验证工程师Michael Günter说，“通过在虚拟环境中使用具有正确重量与尺寸的真是零部件，我们就能获得实际维度，有助于我们决定是否有必要改变人体工学。在（产品开发）初期就能使用这个技术，因为我们并不依靠已经完成制造的整车，因此可以更快地做出改动，提高成本效率。这会直接影响装配车间人体工学同事们的工作。”他说，这些初期测试已经产生“令人欣慰的结果”，而且Audi公司计划从2017年底开始使用该技术。而BMW已经在工作手套的后面安上二维码扫描仪，替代装配技工、组件生产（包括电动车组件）和物流过程中的手持扫描仪。据BMW Munich装配车间生产专家Alexander Schmidt称，这不仅能消除“很多笨重的工作步骤”，而且还能使公认的手处于更加自然地姿势，手背朝说上。Schmidt说，“工人们不需要翻手就能扫描；他只需要用另一只手拿起零部件，举到扫描仪上方，或者容器上的二维码处于纵向位置，如同手套上的扫描仪。”工人用拇指按住食指上的按钮，扫描就可以开始了。 Audi has introduced 'medical' gloves to reduce hand strain这个设备是与制造商们合作开发的，直到手套和扫描仪符合BMW的关键要求，Schmidt称包括“穿戴舒适”，以及“快速而简便的操作”等要求。手套首先在公司德国工厂上使用，目前为止大约有400个工作站都配备了带有扫描仪的手套。但Schmidt说，在全球铺开的工作“还没有完成”。随着BMW推动“持久的现代化”的人体工学设备、智能设备和机器人，但是公司非常谨慎，一直将人的因素方在工厂工作的首位。3月份，BMW Group负责生产系统、规划、工具制造和设备工程的部长Christian ...
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ArticleMan or machine?
Vehicle-makers are introducing more wearable equipment to alleviate stresses and strains, giving assembly workers a somewhat cyborg look. AMS reports on the latest innovations being rolled out by Audi and BMWAs the robots used in automotive manufacturing become more human, able to work collaboratively and intelligently, in one sense human ...
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ArticleTravel blog: Getting hands on in Japan
Are traffic lights in public toilets strictly necessary? I would suggest they are a little redundant when the possession of at least one functioning eye can alert you to an available cubicle just as easily. Japan, however, is a nation so fussy about functionality that it takes automation to extremes, ...
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ArticlePressionando adiante
Não satisfeito com a instalação da primeira tecnologia PXL no Grupo VW, a Skoda abriu agora uma segunda linha servo-mecânica que é capaz de produzir grandes componentes de alumínio.Mladá - ou "Jovem" - Boleslav parece um nome irônico para uma cidade onde até mesmo a produção automotiva é considerada antiga. ...
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Prensando en el futuro
Skoda fue la primera marca del grupo VW en utilizar la tecnología PLX, además, ahora ha inaugurado una segunda línea servo-mecánica que será capaz de producir componentes grandes de aluminio. AMS visitó la planta Mladá – o “joven” – Boleslav parece un nombre irónico para una ciudad donde incluso la ...