O complexo de produção Audi completará um upgrade de €1 bilhão até o final do próximo ano; AMS foi conferir
A sede da Audi em Ingolstadt, ao norte de Munique, é muito mais do que um centro administrativo, técnico e de produção hoje em dia. A área útil do local abrange 2.1 milhões de metros quadrados e mais de 35.000 pessoas trabalham lá, é uma cidade de médio porte em seu próprio direito.
A razão pela qual tudo isso é possível é por causa do aumento fenomenal da Audi ao longo da última década e meia, o que levou a Ingolstadt a se transformar para perto de 600 mil carros por ano, tornando-se a segunda maior fábrica de automóveis na Europa. A instalação também faz funilaria TT e RS3 Sportback que são enviados para a Hungria para a montagem final.
Ingolstadt fica próximo à principal linha ferroviária de Munique a Berlim, que exige duas pontes grandes para o transporte de funilaria de e para o de pintura até a montagem final, juntamente com os componentes de fornecedores locais.
Apesar de sua pegada já impressionante, a fábrica é o tema de um investimento de €1 bilhão ($ 1,4 bilhões), que deverá ser concluído no próximo ano. Isso produziu até agora uma nova oficina para a mais recente gama A3, com exceção do Cabriolet, e uma oficina de funilaria adjacente está sendo construída para o A4 de próxima geração, A5 e Q5.Atualmente, a funilaria para estes carros de gama média são formadas do outro lado das faixas, próximo da montagem final.
Peças de produção: Meio milhão por dia
Ingolstadt tem sua própria divisão de ferramenta no local, que faz até 50 toneladas de tintura para as oficinas. Ele leva cerca de 10 meses para concluir o trabalho feito com ferramentas para um novo modelo.
A loja imprensa transforma 1.700 toneladas de aço e 500 toneladas de alumínio em 521 mil partes individuais de funilaria todos os dias, as prensas de 7.000 toneladas são reivindicadas como as mais produtivas na indústria. A qualidade é tão importante como a saída, até mesmo um único fio de cabelo humano preso durante o processo de formação pode causar problemas mais tarde. Mudanças de Ferramentaria em prensa da Ingolstadt são totalmente automatizadas e levam 10 minutos.
A oficina A3 tem 800 funcionários e 800 robôs industriais em um dois andares de uma construção de 50.000 metros quadrados, enquanto o site de um andar para o A4/A5/Q5 opera atualmente com 1.800 funcionários e cerca de 1.650 robôs, que abrangem 80.000 metros quadrados . Sinais da eficiência projetada para dentro do prédio A3 são o controle automático de iluminação e os painéis fotovoltaicos no telhado, que geram energia renovável e ajudam a reduzir os custos operacionais.
Na oficina A3, uma das vantagens de eficiência principais a ser replicada na oficina em construção para a próxima família baseada em A4, é que os robôs Kuka são menores e mais
Enquanto isso, a soldadura a laser remoto é utilizado para juntar painéis de aço, uma característica transferida a partir da linha de produção da funilaria A4/A5/Q5 atual, em um processo rápido e eficiente, que resulta em flanges estreitas nas quais a peça única da porta exterior são unidas às suas seções internas.
O nível de automação na oficina de funilaria A4 é de 98%, mas isso vai cair para 86% quando o novo abrir. Isto é em grande parte o resultado da maior proporção de alumínio para ser utilizado e as técnicas necessárias para juntá-las às seções de aço.
Em Ingolstadt, cada funilaria passa por 30 medições a laser para garantir que a tolerância não seja maior do que 0,05 milímetros, e as soldaduras são verificadas por ultra-sons. Depois de um mês que uma funilaria é destruída para testar a resistência dos pontos de soldadura.
Pintura seguida de montagem manual
Nas oficinas, espuma é injetada nas cavidades da funilaria. Uma vez aquecido a 180°C na linha de pintura, ela expande-se para preencher o espaço e melhorar o refinamento da cabine.
A funilaria é pintada com uma combinação de imersão de tombamento e capotamento e pulverização em um processo de quatro demãos e três aquecimentos. A cada hora, 1,7m cu.m de ar é levado através de filtros tão grandes quanto sete campos de futebol, e aquecidos a uma temperatura controlada.
Depois de nove horas na oficina de pintura, a funilaria é transportada através de uma das pontes para as duas linhas de montagem final, que é uma operação 86% manual. As equipes trabalham em grupos de oito a 12 e estão autorizados a alterar tarefas para evitar a repetição e o tédio. Cada ciclo leva 87 segundos, e existe um sistema de cabo azul para alertar os gestores de linha sobre quaisquer defeitos; dois rebocadores de cabo e os paradores de linha.
Em primeiro lugar as portas são retiradas, em seguida, tampas de plástico de proteção são instaladas nos painéis exteriores. Existem pisos que se movimentam para que os trabalhadores da linha de montagem não tenham de andar, e nada pesando mais de 10 kg é levantado automaticamente.
The Ingolstadt production line has ergonomic seats for workersFinalmente, os assentos, portas e líquidos são adicionados antes dos carros passarem para a linha de cheque na pista de testes (modelos de alta performance RS também são conduzidos na auto estrada). No total, leva Audi Ingolstadt cerca de 30 horas para construir um carro.
Seções "dragon teeth" no chão em movimento recolhem quaisquer peças que caiam, enquanto caixas cinzas são colocadas em funilaria em vários pontos ao longo da linha, contendo todas as peças necessárias para a próxima fase da montagem. A Audi também desenvolveu chaves de fenda inteligentes para facilitar várias tarefas, além de assentos ergonômicos que levam trabalhadores para o interior de veículos para concluir os trabalhos, como a instalação de painel. Um livro de código de barras é usado para manter um registro de quais trabalhador executaram as tarefas em cada carro.
Olhando para o futuro, as estações de trabalho adicionais foram preparadas na linha de montagem para o modelo A3 e-tron híbrido plug-in que está prestes a entrar em produção.
