Aumentan las ventas de Maserati y su antigua planta en el norte de Italia utiliza todavía medios tradicionales para fabricar coches modernos
La fábrica de Maserati en Módena, al norte de Italia, es una de las más antiguas del país y una de las más tradicionales en lo que respecta al ensamblado; a pesar de ello produce los coches tecnológicamente más avanzados en el mercado.
La fábrica comenzó a hacer coches en 1939, en base a los planes comerciales del nuevo propietario, Adolfo Orsi, cuando la marca Maserati se alejó considerablemente de la obsesión de sus fundadores, los hermanos Maserati, por las carreras. Ha seguido haciéndolo desde entonces a pesar de diversas crisis financieras y cambios de propietario, desde 2007 ha producido los exitosos turismos deportivos de cuatro plazas GranTurismo y GranCabrio, que han alcanzado unas ventas de entorno a 35.000 unidades. El año pasado la empresa produjo 4.700 vehículos en Módena, al igual que el año anterior, algo impresionante para un modelo en el final de su ciclo.
Entre 2007 y 2010 la fábrica produjo en la misma línea versiones del 8C basadas en el GranTurismo para el compañero de línea Alfa Romeo del grupo Fiat, esta es la conexión que llevó a Alfa Romeo a establecer una segunda línea de producción para el deportivo ligero 4C con chasis de fibra de carbono.
Los antiguos Maserati se fabricaban en las famosas ‘carrozzerie’ o carrocerías, a las afueras de Módena, en la actualidad es un lugar de ensamblado. También es altamente manual, dispone de robots para aplicar el adhesivo a las lunas, pero eso es todo. Tal y como explica Giuseppe di Coste, gestor de producto del GranTurismo, “Los Maserati siempre se han hecho a mano; es una fábrica reconocida por su artesanía”.
Los desafíos de la fibra de Carbono
Lo mismo se aplica al 4C. El corazón del coche es un chasis monocasco de fibra de carbono que pesa tan solo 65 kg y que fabrica el grupo Adler Group al sur de Italia. Se producen entorno a 3.000 unidades anualmente de este modelo y es uno de los modelos con mayor producción en utilizar este material ligero, esto causa algunas dificultades. Según di Coste, la producción total se ve limitada por la producción del chasis. “El chasis es uno de los mayores cuello de botella”, comentó a AMS.
El grupo Fiat produce las carrocerías del Maserati GranTurismo y del GranCabrio se producen en Turín, bien en la cercana Ferrari o en los especialistas en pintura y restauración Carrozzeria Nuova, que trabaja con colores no estándares. Ferrari también fabrica los motores V8 de Maserati. Puede que Maserati no fabrique directamente en Módena, pero di Coste indica que el 80% de las piezas del GranTurismo y del GranCabrio se fabrican en Italia. Una vez pintadas, las carrocerías llegan a Módena para el ensamblado.
"Los Maserati siempre se han hecho a mano; es una fábrica reconocida por su artesanía” – Giuseppe di Coste, Maserati
En Módena, el Alfa 4C primero va a la “zona de encaje de carrocería”, donde un equipo de 10 personas fijan manualmente las piezas delanteras y traseras del chasis al núcleo de carbono. Se fijan los marcos de las ventanas y el techo, luego los empleado encajan los parachoques y alerones que están hechos de un plástico denominado PUR-RIM (‘moldeo por inyección a reacción reforzado con poliuretano).
Luego el vehículo pasa a una sala especial para medirlo en 400 puntos y comprobar así que nada se haya desplazado durante estos procedimientos. El vehículo abandona la fábrica para ser pintado antes de volver para colocar el capó, las puertas y algunas piezas estructurales como el marco trasero del chasis que se había retirado anteriormente para facilitar el acceso, no es un proceso económicamente eficaz.
Finalmente llega al ensamblado
La carrocería pasa a la última línea de ensamblado mediante un sistema de ganchos rotativos. En esta fase se ensamblan el tren de potencia, la cabina y los componentes eléctricos; el panel de mando se ensambla en la propia fábrica, en lugar de hacerlo con un proveedor. Hay diez estaciones en la línea de ensamblado, cada una hace una parada de 40 minutos por lo que la duración total es de 6 horas y 30 minutos. Nuevamente, el chasis de carbono requiere un esfuerzo adicional. “La reacción del carbono es completamente diferente a la del acero", explica di Coste. “Los tornillos son especiales, y requiere torques y herramientas específicas para realizar el trabajo”. A pesar de ello, dice que el 4C es “realmente fácil” de ensamblar: “es un pequeño juguete”.
La línea final de ensamblado del Maserati es mas larga, cuenta con 26 estaciones, y pasa 25 minutos en cada una. Aquí se ensamblan el panel de mando, los asientos (fabricados por Lear en Italia), el tren de potencia y los componentes eléctricos. Es fascinante ver el ensamblado del tren de potencia para los coches automáticos, el árbol de transmisión mide casi la longitud del vehículo desde su V8 longitudinal con la caja de cambios atornillada; el árbol de transmisión llega hasta el diferencial trasero donde emergen los diferenciales traseros.
Después del ensamblado, los Alfa y Maserati se envían a través de la misma puerta al departamento de pruebas, donde cada vehículo pasa por un dynamator, una prueba de frenado, una prueba de velocidad y una prueba de resistencia al agua.
El departamento de acabados limpia el interior y responde a los problemas que hayan podido surgir, como muescas o problemas de pintura, en caso necesario se repasa con rociado y se hornea nuevamente. El motivo para limpiar los vehículos es porque cada vehículo realiza una marcha de prueba en carretera durante 40 km, incluidas rutas urbanas cerca de la fábrica. Tal y como indica di Coste: “En las pruebas en carretera puede pasar cualquier cosa”. Este es uno de los principales inconvenientes del emplazamiento de la fábrica. “La logística es un gran problema. Este lugar estaba en el campo cuando empezó la producción en 1937 – ahora está en el medio de un pueblo y hay mucho tráfico”, explica di Coste. “Es muy difícil permanecer aquí”.
Creciendo fuera de casa
Este problema irá creciendo a medida que aumente la producción de Maserati. Desde que se añadió el más pequeño saloon Ghibli, la marca ha aumentado sus ventas desde 6.200 unidades en 2012 hasta 15.400 el año pasado. El CEO de Maserati y Alfa Romeo, Harold Wester anunció a principios de este año los planes a largo plazo, el objetivo es alcanzar ventas de 75.000 unidades en 2018, para ayudar en este fin añadirá el SUV Levante el próximo año y el Alfieri 2+2 en 2016.
El crecimiento ha obligado hasta el momento a la marca a rechazar sus proveedores tradicionales en el norte de Italia y pasar la producción a una nueva fábrica situada en Grugliasco, cerca de Turín. “Hasta hace unos pocos modelos Maserati no disponía de fábrica de carrocería”, indica Lorenzo Ramaciotti, jefe de diseño global de Fiat. “Ahora el Quattroporte [limusina] y Ghibli proceden de una fábrica que se ha integrado verticalmente desde el metal estampado al vehículo ensamblado”.
Maserati ha simplificado sus plataformas y fabricará el SUV Levante a partir de una versión de la plataforma saloon en la cercana y hasta ahora descuidada planta Mirafiori de Fiat. La empresa indica que todavía no se ha decidido dónde se fabricará el deportivo Alfieri, pero teniendo en cuenta que comparte piezas de plataforma con el Ghibli, parece poco probable que reemplace al GranTurismo en Módena.
Según Ramaciotti no hay una necesidad real para que Maserati tenga una planta en Módena, a pesar de más de 70 años de ensamblado de coches en ese emplazamiento. “En base a lo que vemos hoy en día y el número de coches que proceden de Turín, yo diría que no es tan importante”, indicó.
El lema de Maserati para realizar este salto sin precedentes en sus ventas los próximos cuatro años es “lo absolutamente opuesto a lo ordinario”. En lo referente a la fabricación, es notable que la planta de Módena no está al nivel de sus competidores como Porsche, y el futuro se decanta por las instalaciones de producción de Turín, tecnológicamente más avanzadas y económicamente más efectivas.
