GM India planea centrar su producción en Talegaon a medida que aumenta la producción e incorpora nuevos modelos
Este año, la planta puede llegar a convertirse en el único centro de producción de la compañía en la India dado que planea el cierre de la antigua planta de Halol en Gujarat. Pero esto no supone una disminución de las operaciones, ni mucho menos; GM tiene grandes planes para la planta y unos objetivos ambiciosos para la producción futura. Pero a pesar de la ampliación de las instalaciones, la clave del éxito del OEM en la región será la fuerza de trabajo.
Nos guía Asif Khatri, director regional de calidad (GM India), que junto a Norm Strachan, vicepresidente de fabricación (GM India), se ha encargado de aumentar la producción de la planta. La calidad y el logro de unos altos estándares son una prioridad, y se consideran claves para el aumento de los volúmenes que son el objetivo para los próximos meses. Khatri explicó que para lograr esto, él y Strachan están trabajando para cultivar en los equipos un sentimiento de autoconfianza y una fuerte creencia en la calidad mediante el establecimiento de "límites", dentro de los cuales se anima a los equipos y secciones a desarrollar sus propias soluciones en base a sus habilidades y experiencia específicas. Así que a largo plazo el objetivo es reducir la supervisión del control de calidad, de modo que los jefes de equipo y de sección asuman una mayor responsabilidad respecto a la calidad, y los trabajadores de la línea de montaje utilicen el enfoque de "calidad integrada" en los vehículos producidos. Yo lo comparo a 'reducir el papel del Estado', alejando y repartiendo el poder de una dirección centralizada.
Auditando la calidadLa sección de Auditoría Global del Cliente (GCA) es nuestra primera parada al entrar en la zona de montaje y es sin duda la zona más importante de la planta en la actualidad. Aquí un equipo constituido expresamente trabaja con un lote seleccionado entre los modelos terminados que han pasado con éxito la inspección final CARE (Customer Acceptance Review Evaluation), y lleva a cabo lo que se podrían describir como controles de calidad de nivel forense. La GCA realiza dos tareas principales. En primer lugar comprueba las dimensiones de la carrocería del vehículo, las funciones del equipamiento, el montaje, el ajuste y los acabados de la tapicería e interiores respecto a los valores de referencia establecidos. Esto les permite monitorizar cuál ha sido la consistencia global de la fabricación del vehículo durante cierto período de tiempo y determinar la calidad de las operaciones. Esto es especialmente útil para evaluar si los procesos nuevos o modificados están funcionando correctamente.
La segunda función es la de monitorizar el feedback de los clientes (y el personal de los concesionarios) con respecto al rendimiento general del vehículo que han comprado. La GCA puede investigar a fondo todas las cuestiones planteadas, trabajando para identificar los problemas de componentes o los relacionados con la fabricación.
Es una operación interesante, en la cual los miembros de la GCA se eligen entre los jefes de equipo de la planta que demuestren la aptitud correcta; me contaron que un importante criterio de selección era tener 'la actitud correcta'. Esto supone ser capaz de defender su posición con respecto a las conclusiones, aunque sea en contra de las opiniones de directivos de mayor rango. Se destacó que la GCA era esencialmente una operación autónoma dentro de la planta y que esta independencia era importante para evitar cualquier influencia externa sobre sus conclusiones. La GCA mantiene sesiones informativas diarias con todos los jefes de equipo y de sección para discutir cualquier problema o progreso y así a dirigir el desarrollo de las operaciones de producción. Este proceso implica la crítica de cualquier sección que haya permitido que la calidad descienda, o de los procesos que no hayan funcionado o necesiten de un mayor desarrollo. Todos los jefes de sección son responsables de evaluar el feedback de la GCA y de adoptar las medidas oportunas.
La GCA también llevará a cabo de forma periódica evaluaciones centradas en un aspecto concreto de la fabricación del vehículo y trabajará en estrecha colaboración con los jefes de sección para identificar dónde se pueden hacer mejoras (además de las reuniones diarias). Es un proceso continuo que recalca la importancia de la calidad, pero también representa una cultura comunicativa abierta y transparente que tiene como objetivo reforzar el sentido de la responsabilidad en todos los niveles.
Esto sirvió para subrayar dos factores clave de las operaciones de Talegaon y de otros fabricantes de vehículos que había visitado en toda la India: la dependencia de las personas (procesos manuales en lugar de procesos automatizados) y la motivación para lograr de forma consistente un producto de alta calidad en la producción de gran volumen.
“Gran parte de la actividad de expansión en torno a la planta es una combinación de los habilitadores para la producción de los nuevos modelos, algunos de los cuales contarán con utillaje exclusivo, y un aumento de la capacidad" - Kaher Kazem, GM India
Montaje generalGM ha declarado que introducirá hasta cinco nuevos productos en los próximos dos años e invertirá fuertemente en sus operaciones en la India. Actualmente la planta tiene una capacidad de producción de 130.000 unidades al año, pero el plan es aumentar esta cifra a 220.000 para 2025. Khatri explicó que 24.000 vehículos de la producción total se destinaron a la exportación (siendo México el mayor mercado de exportación) en 2015, pero que el objetivo de exportación para 2016 era de 50.000 unidades, por lo que se daría un incremento muy pronunciado de la capacidad de producción, con un objetivo aún más ambicioso para 2017. Khatri señaló que en ciertas estaciones el equipamiento de montaje se monta en ambos lados de la línea para servir a vehículos RHD y LHD (conducción por la derecha y por la izquierda, para uso nacional y para la exportación), subrayando el creciente rol de la planta como un centro de producción para la exportación. La zona general de montaje cuenta con una línea (120 estaciones, 24 JPH o trabajos por hora, tiempo de procesado de 150 segundos) para todos los modelos producidos actualmente en Talegaon, y me dijeron que esta política se mantendría para los modelos futuros que están planificados. Los nuevos modelos que se incorporarán a la planta incluyen los nuevos Chevrolet Essentia y Beat Activ.
Al preguntarle por qué se importaba el modelo Trailblazer para las ventas nacionales en la India en lugar de producirse en Talegaon como parte de la expansión del modelo, Khatri comentó que todas las líneas y procesos de producción de la planta se orientaban actualmente hacia vehículos monocasco, en tanto que el Trailblazer tiene una configuración de carrocería sobre bastidor. No aclaró si esto podría ser una opción futura en la planta, pero señaló que la planta era capaz de responder dinámicamente a las condiciones cambiantes del mercado.
A medida que la producción aumente según lo previsto, la velocidad de la línea se doblará en la práctica y esto presentará sin duda un gran desafío, sobre todo en el mantenimiento de niveles aceptables de calidad. El gerente de la planta KV Ramakrishnan y la responsable de calidad Beena Kothadia, que dirige el equipo de la GCA, detallaron las reuniones de sección y de equipo realizadas diariamente en la zona de montaje para discutir los objetivos/cuestiones de producción para los dos turnos de ese día (la línea general de montaje opera actualmente dos turnos, 6 días a la semana). KV y Beena deben trabajar con las secciones y los equipos para desarrollar los procesos y soluciones más adecuados, eficientes y eficaces, y es un proceso continuo.
GM India introducirá una serie de nuevos modelos en los próximos 2 años La calidad marca el caminoEn línea con la política general, este estilo de comunicación abierta está destinado a crear un sentido de inclusión para todos y a infundir en las personas la confianza necesaria para asumir la responsabilidad de las operaciones. En la actualidad hay un enfoque para lograr unos altos estándares de calidad en lugar de la productividad, pero la creación de un equipo de producción sólido enfocado en la calidad allanará el camino para una mayor productividad en el futuro cercano. Khatri subrayó la necesidad de alcanzar y mantener unos altos estándares de calidad antes de aumentar la productividad.
A medida que la planta se prepara para aumentar la producción, una solución ha sido la amplia implantación de la creación de kits de componentes, con carritos de conponentes colocados en la línea móvil del vehículo en cuestión (los carritos están protegidos con un sencillo sistema de liberación rápida, una solución un tanto kaizen desarrollada internamente). Aunque la creación de kits de componentes pone más presión sobre la operación logística de la planta, es una manera eficaz de reducir los errores en el montaje.
Al final de cada sección de la línea de montaje hay un control de verificación de la calidad. Aquí se llevan a cabo 30-40 controles independientes donde se combinan todas las comprobaciones individuales que se deben realizar en cada estación de montaje. Se necesita esta comprobación para asegurarse de que el vehículo es aceptable y así continuar hacia la siguiente sección de la línea evitando que los defectos se mantengan. Aquí se requiere que cada jefe de equipo consulte la lista de verificación y firme como prueba de que ha estado en el punto de verificación. Este es otro proceso para crear la cultura de responsabilidad en todo el proceso de montaje.
Calibrando los sentidosLa parte final de la línea de montaje es la sección CARE con la verificación final para los tests de acabados, funcionamiento y agua, antes de preparar los vehículos para la entrega. También se realiza un test de conducción con cada vehículo en una pista especialmente diseñada, y tuve la oportunidad de sentarme junto al piloto de pruebas para experimentar el proceso. El conductor escucha para identificar ruidos extraños (martilleos, traqueteos, chirridos etc.) a medida que conduce el vehículo a través de una serie de diferentes superficies de carretera y realiza giros y frenados bruscos. Es interesante cómo éste parece ser un método relativamente subjetivo para realizar las pruebas, sin embargo a los conductores reciben una amplia formación para 'calibrar' sus sentidos y poder determinar consistentemente lo que es y no es un problema. Las líneas de submontaje habituales están presentes junto a la línea principal, incluyendo los módulos de motor, transmisión, dirección, suspensión y frenado. Aquí también se ensamblan el puesto de conducción y el panel de instrumentos. Al preguntarle sobre por qué se realizaba esto en la planta en lugar de usar el suministro just-in-time del componente totalmente montado por el proveedor (como hacen otros OEMs), Khatri explicó que ayudaba en el control de calidad y que se ajustaba mejor a su estrategia empresarial. Lo cual deduje que significaba la utilización de la fuerza de trabajo disponible y una posible mayor rentabilidad. Sin embargo queda por ver si esta operación cambiará a medida que se aumente el volumen de producción.
Me indicaron que las operaciones de montaje cambiarían considerablemente a medida que se intensificase la producción, con cambios en los diseños de las estaciones y la entrega de los componentes. Otros procesos actualmente manuales como el encaje del parabrisas estarán más automatizados en el futuro. También me contaron que se mejoraría la estación de montaje y equilibrado de las ruedas (en la línea, lo cual indica una alta utilización de la mano de obra disponible), siendo probable una mayor automatización de los procesos manuales.
La tarea de mejorar las líneas para satisfacer las necesidades de un mayor volumen implicará la necesidad de un equipo especial encargado de integrar los cambios en las operaciones de montaje.
Con una fuerte dependencia de tales operaciones manuales, el control de calidad es un gran reto, pero tal y como me indicaron es factible si se organizan de forma adecuada los sistemas de calidad.
Kaher Kazem dirigirá los ambiciosos planes de GM para crecer en el mercado indioAMS: ¿Cuál fue la razón para cerrar la planta de Halol y trasladar la producción a Talegaon?
Kaher Kazem (KK): Estudiamos varias opciones basándonos en las capacidades de ambas plantas y decidimos que tenía más sentido comercial expandir nuestras operaciones de Talegaon. Esto forma parte de nuestra estrategia global de consolidación y crecimiento en la India.
AMS: Con ambas plantas infrautilizadas, ¿la necesidad de equilibrar la utilización de la capacidad fue parte del proceso de decisión?
KK: En cualquier decisión comercial se han de analizar una serie de factores para determinar qué es lo que tiene más sentido y garantiza la sostenibilidad [a largo plazo]. Tenemos un plan sólido que consiste en lanzar al menos cinco nuevos modelos de Chevrolet en un plazo de 24 meses, incluyendo los nuevos Trailblazer, Beat, Essentia, Cruze y Beat Activ.
AMS: ¿Cuánta de la producción actual de Halol se trasladará a Talegaon?
KK: De momento no puedo comentar sobre esto, sólo decir que estamos valorando una serie de opciones.
AMS: ¿Puede dar información específica respecto a la expansión de las operaciones en Talegaon?
KK: Como parte de nuestra estrategia de introducir cinco nuevos modelos en los próximos 2 años, estamos analizando los habilitadores para la producción de estos vehículos y la capacidad extra [necesaria]. En la AutoExpo de este año presentamos los nuevos Chevrolet Essentia y Beat Activ, que iniciarán su producción en 2017. Por lo que una gran parte de la actividad de expansión en torno a la planta es una combinación de los habilitadores para la producción de los nuevos modelos, algunos de los cuales contarán con utillaje exclusivo, y de un aumento de la capacidad.
AMS: Con la introducción de estos nuevos modelos ¿qué partes de la antigua gama se eliminarán gradualmente?
KK: Habrá una combinación de ambos tipos de modelos [antiguos y nuevos]. El ciclo de vida de un vehículo es de entre 5 y 7 años, por lo que algunos de los modelos actuales dejarán paso a los nuevos, pero otros son relativamente nuevos todavía. El plan con estos cinco nuevos modelos es asegurar que contamos con representación en los segmentos significativos del mercado indio. Un ejemplo de esto es el nuevo Essentia, que nos permitirá competir en uno de los segmentos más importantes del mercado indio, en el cual no estamos representados actualmente.
AMS: ¿Agregarán nuevas plataformas a las operaciones de producción de Talegaon?
KK: A pesar de que buscamos optimizar las plataformas sobre las que construimos, estamos buscando ampliar nuestra presencia en varios segmentos y consideraremos nuevas plataformas, pero no puedo revelar los detalles exactos.
