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冲压进行时

2017-05-23T13:10:29Z

斯柯达并不满足于大众集团安装的第一个PXL技术设备，因而又开设第二个伺服机械生产线，能够生产大型铝材组件。Mladá — 也叫作“Young”（年轻） — Boleslav似乎成为城市中一抹讽刺，因为这里的汽车生产都成为古董级别的存在。但是在过去的几年里，斯柯达最老的工厂在世纪之交，已经从摩托车工转换成汽车生产，并在大众机关内率先进行了最先进的冲压车间技术。3月份，这家位于捷克北部的工厂开始在第二个伺服机械PXL冲压线上生产，提高了生产力，降低了耗能，更有趣的是，未来还可以生产铝材车身。斯柯达董事会负责生产与物流的Michael Oelijeklaus在1月份新的冲压线上线时说，这个冲压线“是中欧地区现代化水平最高的”。他还说：“除了能源效率之外（这要归功于伺服电动机），还能提高生产程序的灵活性，并明显缩短更换次数。”PXL II生产线是Schuler公司出品，在2016年共花费9个半月的时间安装完成，之后还进行了3个月的试运行（2月份完成）。据斯柯达冲压车间主任Marek Karaffa说，材料利用率已经从70%上升到96%，现在得目标就是维持现在的速度。光是机器就花费4,630万欧元（约合4,900万美元），而总预算为8,640万欧元。Karaffa承认说，很难说什么时候投资会完全落实。“除了能源效率之外了，这要归功于伺服电动机，还能提高生产程序的灵活性，并明显缩短更换次数。” – Michael Oeljiklaus, Skoda A crane is used to manoeuvre dies in and out of storage but the automated changeover on the line takes just four minutes但是，新生产线的技术规格还是让人惊叹的：每分钟18次冲程；工具更换只需要4分钟；每天能够生产23,000个零部件；比传统系统节省15%的能源。PXL II同时代替2个原来的生产线，这足以证明其生产力; Karaffa说，这个生产线可能会相当于3个原来的生产线。斯柯达新建生产线每天运行12个小时，每周工作7天，冲压车间雇佣了140名工人（总人数达到1,000人），很显然这是要把新技术的利用率推到极致。新设备的重要远超出Mladá Boleslav本身；工厂现在已经成为斯柯达整体生产网络的推动力，因为工厂里的3个冲压车间不仅供应自身的汽车车体操作，而且为Kvasiny工厂（生产SUV），提供100%的零部件，以及捷克共和国以外的工厂。由于资本支出需要，大多数冲压线已经存在至少几十年，但是新技术的采购是着眼于未来的；尽管新技术目前只是解决钢铁冲压，但是足以生产铝材零部件。不论从什么角度看，工厂都需要开始制造铝材汽车了（有些人认为这些零部件会用于大众集团，或者Kvasiny工厂的SUV汽车上），工厂的冲压设备已经准备完毕。Mladá Boleslav冲压车间发展沿革上世纪40年代中期 — 汽车车体冲压车间（Superb汽车，1101及1102Tudor汽车）上世纪50年代中期 — 首批冲压零部件， 440Spartak, Octavia和450 Felicia1958年 — 建立第一个大型冲压车间（原来的M4）1972年 ...
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- 车门面临的机遇

2017-05-10T10:41:51Z

在降低汽车构架重量方面已经进行了大量的研发，但是闭合器仍然是重量减轻技术的重头戏。汽车装配完成之后会安装闭合器，这样汽车才能走下生产线。安装到汽车构架上的闭合器可以使用完全不同的材料，比如铝材。对于车门，减重绝对是一点一点累积起来的。在2017年北美国际汽车展上，Magna International公司宣布，与美国能源部（DoE）、FCA US和内饰专家Grupo Antolin合作，开发一种铝加强车门构架，要比Chrysler 200车门的重量轻42.5%。Magna International负责政府合作的高级经理Tim Skszek说，如果把4个车门都算在内，总重量要比Chrysler 200轻50公斤。此外他还指出，制造车门的材料很容易获得，而且可以利用原有制造工艺制造，不需要明显提高生产成本，或改变汽车车体修理厂的基础设施。这种个车门构架适用于70%的轻型汽车市场。完胜增值成本这个项目没到10个月就完成了。该项目获得美国能源部部分资金支持。能源部想要为成本效益手段提供资金，满足不断严格的美国环境及能源规定要求。与奖励相关指导方针规定，与现行2016生产车门（增值成本不会超过每磅5美元）总体上要降低42.5%的成本。Skszek说，这要比制造商所能接受的成本要高一些，但是技术评估还不成熟。Magna获得这个项目之后，就开始选择合作伙伴。公司在2014年，与美国能源部和福特公司（Ford）合作，展示了混合材料轻型汽车（MMLV）的开发技术诀窍。这种汽车的车门由挤压铝板材，高压真空镁压铸零部件和钢板，以及结构型胶黏剂、自冲铆钉、单面铆钉和螺栓制造而成。车门要比2012款Ford Fusion轻33%。Magna Exteriors and Cosma分公司Magna Closures全程参与该项目。Grupo Antolin在轻型内饰制造方面拥有丰富的经验。因此，FCA已经使用铝材来降低汽车的重量。2017款Chrysler Pacifica（重为1,957公斤），比Town & Country小型货车轻113公斤。FCA仅仅是在滑动边门上采用铝材踏板就减重约18公斤。工程师在前悬架上采用铝材转向节和铝材控制杆，并在汽车提升式门上采用轻型金属，进一步减轻重量。评估构架选项有了联合装配，几个合作方开始评估四种构架。Skszek说：“我们评估了一个炭纤维增强材料设计，一个铝材冲压增强设计，一个铝镁组浇设计，还有一个聚合物（用于各种技术，铸件、挤制加工和冲压用于一个车门上）”最后的选择证明是最有效的。白车门减重占到项目总体的45%。Skszek说：“这种设计从金属方面来看是全铝材；三种的不同的合金和三种不同的工艺。”A柱结构被Skszek称为“车门的结构墙角石”，是由Cosma公司的Aural-2合金（AlSi10Mg）制造而成，据说能够承受120MPa的强度，抗拉强度为180Mpa，延长10%。这种结构使采用Cosma公司的高品质铸造高压真空压铸工艺，这是在2012年公司收购BDW技术之后获得的。传统的高压压铸工艺一般用于制造复杂的零部件，围壁厚度为3-8毫米。这些零部件需要很少的抛光处理，因此适合于高产量制造。使用这个公益，经书溶液就可以高速注入到模具当中，腔体当中的空气就停留在铝，形成气孔，影响零部件成品的抗拉强度和延伸率 — 从而限制了结构应用。此外，这些零部件的热处理能够引发更多的瑕疵，比如气泡。使用High-Q-Cast工艺，就可以在金属溶液注入之前就形成真空，从而最大限度减小孔隙的产生，提高机械性能。成品零部件就可以进行热处理，适合用于各种结合操作。 The door-in-white (DiW) accounts for 45% of the mass reduction achieved by the projectMagna目前在英国Telford建造高强度真空压铸工厂，用以支持Jaguar Land Rover公司。工厂的生产将于2018年开始。Skszek还说：“Magna在全球拥有5家能够制造这种零部件的工厂。我们在过去3年左右的时间里发展了这种生产能力，为全球供应这些零部件。传统应用主要是在车身结构和底盘上。”车门上部结构和铰链加固结构使对Al 6063-T6挤压制造而成，而Al 5182冲压品用在B柱、内加固、门栓加固、内外面板、内外腰线上。据Skszek称，螺栓式的腰线设计师独一无二的。这种设计用于结构加固，在装配过程中，内部腰线是最后安装的，这样，车门组件就很容易安装了，腰线可以保证所有事情都各就各位。热板及冷模压工艺防撞梁连接着A柱铸件中心和车门底端，以及B柱，传统上是用硼钢通过7xxx系列铝热成型而成。Skszek说，“热板材冷压铸工艺是由Cosma公司在2012年开发，能够提高5xxx系列铝材和镁内板的成型。”使用这个工艺，非石墨基润滑剂首次用于铝板材，进行干燥处理。板材就会放在两个热盘中间，以250摄氏度左右的温度加热，然后由机器人送到冲压模具里。模具经过加热，并在室温条件下运行。在系列生产中，这些模具将需要冷却，并保持这个温度。在传统机械肘杆式冲床上已不成型的速度为160mm.s-1。在零部件完全冷却之后，就会进行冲孔及修正操作，润滑剂可以通过加压水溶液来冲洗。Skszek总结说：“7xxx铝材车门横梁的使用可以减轻1.34公斤的重量，这是相对于硼钢横梁而言的。”这些组件通过电阻凸焊工艺（有Magna附属供应商Arplas开发）接合。电阻凸焊是电阻焊接的变体，电流集中在接触表面上，经过投影在3个接合零部件当中的1个上面成型。这种工艺的关键就是讲热能集中在板材的配合面上，将零部件的整体加热最小化，完成精确的接合不同的材质，这些材料的冶金和多种焊接成型同时完成。Skszek说：“这种工艺的一个好处就是，你可以降低凸缘的宽度。通常你会需要0.5英尺宽，或者12mm凸缘的焊接点，才能接合零部件。这种工艺可以极大降低图元的宽度，达到3或4mm，这样你就能够避免外部块的形成。”智能技术上位使用Magna公司的出品的SmartLatch电子门闩系统 — 首次用于宝马i8混合动力跑车上 — 避免车门使用棒条体你和杠杆，形成独特的带有综合玻璃向导的车载模块。总体来说，门闩系统和成型技术能够降低13%的总重量。Grupo Antolin制造内饰组件。公司使用先进的成型工艺 — 比如Trexel公司的MuCell微型注塑工艺 — 其中的聚合物能够降低7%的总重。"这种（车门）设计从金属方面来看是全铝而机构；三种不同的合金和三种不同的工艺" - Tim Skszek, ...
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热门机器人

2017-05-10T08:38:45Z

AMS带领大家看看全球最先进的机器人手臂和自动化设备在焊接应用方面的使用情况据国际机器人联盟透露，在全球机器人中，50%是用于焊接。此外，最近有一项BBC调查显示，2016年全球自动化及机器人焊接配件部门的价值为20亿美元，而到了2021年则会增长到28亿美元，5年的年复合增长率为6.9%。想要知道这些数据为什么会如此震撼，只需要到一般的汽车工厂里面去看一看。比如，在本田英国Swindon工厂，300多个机器人在一辆汽车车体上回操作2,200个焊点。工厂每85秒会生产一辆车，每一班生产会造出650个白车身（BIW）。本田工厂的流程首先是从将左右驾驶室焊接到下端的仪表盘开始的，然后焊接前舱壁，这样发动机室就完成了。然后再将这些加上前后地板装配起来。左右侧板在完成预装配之后送到“总焊接室（GW）。”这是整个车间的心脏，车间的不同区域生产不同的零部件（侧板、地板、上部仪表盘和后部储物盒），这些零部件都由GW焊接，形成完成的车身。白车身机器人大订单这种工艺需要效率和重复性，因为机器人作业能够满足这两点，因此订单一直持续不断。比如ABB机器人，最近有250个机器人交付到Valmet Automotive公司，用于（芬兰Uusinkaupunki工厂）Mercedes-Benz GLC SUV汽车车体修理厂的作业中。这是芬兰最大的工业机器人订单，Vaomet Automotive公司的ABB机器人数量翻番，超过500个了。新的生产线包括主要生产线和预装配单元。据ABB公司称，增加的机器人可以促进汽车供应商制造的灵活性，提高生产力和缩短前置时间，从而加强作业。订单中还包括IRB 6700系列机器人。ABB公司称，该型号机器人更加强大，比之前的机器人可以提高15%的效率，而且维护也变得更加简单。此外，IRB 8700系列机器人也包括在订单中；这些机器人可以延展到3.5米，最高负荷达到800公斤。零错误、高速度操作是Holy Grail在白车身作业中的体现。但是，这些特点必须要与灵活性匹配，因此就需要相应的设计和属性系统。这个领域中取得最新突破的是Kuka公司的KS PULSE（推进式直线同步能源），这是一种以托盘为基础的运输系统，能够运输各种汽车车体组件，穿行于白车身焊接与装配线的独立工作站，从而境地非生产暂停。该系统的主要元素是一个底盘。该运输系统利用各种给运输平台（被称作滑道），通过直线同步电动机，将个别汽车组件沿着线路运输。该系统据说对错误敏感性非常低，但这可能是因为运输零部件数量很低，而滑道可以在循环时间内更换，因此可以在同一个生产线内生产多种车型。此外，Tata Steel公司也新公布了Sednesfield汽车中的机器人焊接生产线 — 据说这是英国此类中最大的一个。该生产线是工厂的生产力提高两倍，所生产的拼焊板用于汽车们班上。该机器人基于ABB机器人技术，每小时能够焊接1000多个汽车零部件，钢制品运输到英国各家汽车制造商，还获得了德国、法国和新西兰的订单。协作焊接尽管现在的数量并不多，但是自动化仍然很具吸引力。举例捷克共和国Slaný工厂，该厂是商用车专家Meiller旗下工厂。Meiller公司是翻斗式车身和挂车设计专家和生产商。通过与HGV制造商合作，底盘和车身良好匹配。为了达到这个目标，Meiller公司建立6个自动化系统，里面共有8个焊接机器人和300多个焊接电源（有Cloos公司供应）。该系统使用Cloos公司的“Tandem Weld”工艺，焊接翻斗式车身侧壁。 Kuka has been quick to take Industry 4.0 into consideration for its friction-welding machinesTandem Weld有连个线内电线同时给料，并且融化成两个弧线。由于分割了两个电路，弧线能够紧密控制。高效率、地供热、良好的焊缝，以及高沉淀率是该工艺的主要优势。据公司称，该工艺在焊接薄、轻量常务车组件方面，速度飞快。这种类型组件的需求组件上升，因为负载优势卡车可以运输更多的货物，而且还能节省燃油和空间，对运输网络的压力也减轻了。Meiller公司Slaný工厂的程序是兼设计师Andrej Stary证实，“在Meiller，我们使用轻量组件的比率不断上升。我们翻斗车的车体侧板使用2.5mm细晶粒钢制造而成。而且这种组件过去包括3中独立元素，但是现在的侧板使用一片制成，因此在每一侧只需要焊接一个就可以。由于焊接数量减少，组件的重量就比过去轻了，这位我们的翻斗车带来很多好处。”联网机器人减少停工时间白车身制造机器人如果焊接质量低会造成最后装配过程的严重问题，生产会终止，工人会遇到故障。但是现在利用实时状态监测和诊断，可以组织这种计划外停工情况的发生。Cisco公司称，他们已经与Fanuc公司和Rockwell Automation公司合作，找出一个方法，可以解决5个国家27个GM工厂的机器人问题。Fanuc公司称其为“零停工（ZDT）”，该方案可以在问题发生之前给工人发出警告，他们就可以在计划停运窗口进行维护。Cisco公司称，这种远程监控除了诊断和主动维护规划之外，还能通过‘1+1+1 > 3’综合能力与专长，为每个公司提供方案。Cisco IoT vertical高级董事Bryan Tantzen说，“有了Fanuc ZDT方案，联网机器人可以通过网络和一个Cisco数据采集器，在工厂内进行Cisco云操作 — 所有结果都保存在端对端方案里。通过向云基平台传输设备数据，我们就能建立制造数据高速公路，可以使GM公司与大型设备供应商生态系统合作，更方便进行预防性分析和优化发展。”Fanuc America公司总裁兼首席执行官Rick Schneider补充说：“从机器人那里收集数据并在云上进行分析的能力可以在停工发生之前，就预测潜在的设备问题 — 有助于我们提前解决客户需求。有了ZDT，我们还能利用手机机器人数据来优化GM制造系统，减少能耗，延长设备寿命，并且还能改进循环时间和质量。通过ZDT减少停工的做法，经过验证对GM工厂的表现起到积极影响。”制造摩擦Kuka Industries公司先进焊接方案部长Waler Weh说，“摩擦焊接有时候会觉得过时，但是在Kuka却根本不是这种情况，我们根据市场需求和时间来调整。”举例来说，Kuka在摩擦焊接机方面，很早就考虑“工业4.0”的问题。将机器完整地融入到生产网络中，就能极大提高生产力。多亏了数字网络工艺，制造产品就有可能提高灵活性、能源效率和私人订制，同时还能减少对采购的影响。Kuka PCD控制器的所有数据都被监控，并进行了电子存档。这些信息在云基系统深入分析的时候可以用到，还能保证质量追溯和数据透明。考虑这些因素，进行大量数据安全处理成为根本要求，系统界面实现统一标准也是如此。据Kuka公司称，实行这个原则并不受限于新产品和方案；这在已经进入网络才做的机器人、单元和系统上同样适用。
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- 喷漆双城记

2017-05-05T15:34:20Z

在肯塔基Bowling Green，第二个喷漆车间建设项目正在筹建当中。通用公司称，这是首次达到质量和产量上的新高度在任何程度上说，4.39亿美元的投资都不算小事，更何况这些钱都拿去建设汽车喷漆设备，其中包括建设500,000平方英尺（46,451平方米）的厂房，每年加工40,000辆汽车。尽管如此，这笔钱和新的喷漆厂，只是通用在美国肯塔基Bowling Green工厂扩建的开始。工厂制造高端Chevrolet Corvette跑车和“超级跑车”。上面的报告出自Bowling Green工厂经理Kai Spande，他负责投资回报。Sapnde还证实，3月份是试运行的里程碑，第一次在工厂尝试喷涂“双板”。他说，这是Corvette喷漆的一个特点，这种“脱板”工艺里，汽车板材的碳纤维和板材模塑料（SMC）分别喷漆，之后接合到铝材车身构架上。他还说，气缸盖和车顶使用碳纤维支撑，其他所有板材都是SMC材质，前后筋膜是注模而成。新一代喷漆车间尽管公司取得了一些成绩，但是公司仍然面临工艺发展的问题。解决了这个问题，才能转型成为新的工厂。Spande说，原有喷漆厂的10中颜色已经在工厂里存在30多年了，这个工厂目前是“通用在北美地区最古老的工厂”。但他还说，在使用过程中，车辆已经经历了“四代”更新了。由于通用并不赞同任何的生产中断，因此改装原来的喷漆厂来满足今天的需求并不可行。从技术层面上将，新的喷漆厂的主要特点是扩大了喷漆面板低温定型，这已经是该工艺的标志性特点了。事实上，Spande说，这是“破天荒”的壮举。尤其是，老厂的定型是在265°F环境。新厂的目标就是在“225°F以下”完成相同的效果。但是Spande强调，加工的板材对客户所理解的喷漆抛光质量来说并不是损失。事实上，降低定型温度对基底和喷漆材料都“有好处”。但是，在实际“喷漆公式”上会有不同，轻微的改动是为了适应低温加工需要。此外，定型加工烤炉的实际长度和面板加工时间都明显延长了。对于后者，Spande说，目前老厂的定型时间大约是90分钟，而新厂可能会延长“约25%”，直到完全生效，这还需要进一步评估。 The new paintshop at Bowling Green will improve first time quality and throughput板材实际喷漆工序仍然使用通用的“三浸式”工艺，即底漆、涂层和清漆都采用湿碰湿工艺，中间不经过全面的烤炉烘烤。工厂将继续使用水基材料。但Spande说，其他封面都有明显的加强。新的喷漆厂将使用“先进的”贝尔涂布技术、机器人控制，以及喷漆色变技术。他还指出，由于使用非金属材料，因此就没有机会使用静电电荷技术来加强年度，从而减少损耗。事实上，工厂可以加工金属及废金属零部件 — 前者和汽车车身机构有关，后者很板材有关 — 因此就具有“两种不同的材料流”。虽然支持第二种的技术已经加强了，但是Sapde证实，第一种就是对原有电子喷漆工艺的复制 — 这是最明显的特点，使铝材比传统轻金属外表显得更黑。在新的喷漆厂，两种物料流共有的特点就是，对环境控制的标准都提高了，不仅是喷漆车间，整个工厂都达到空气净化、湿度和温度等方面相同的标准。Spande对这件事非常重视。他说，“整个喷漆车间就是净化室”。因此，这里就只有一个综合入口和出口，工作人员从这里出入。此外，Spande称，一旦他们进入工厂，“经过空气流，走过粘性纸，并穿上无纺布工作服”，就算“进入他们的环境了，而且要呆上一整天”。一旦执行这种方案，工厂将在每班的地勤人员上雇佣125个“小时工”，加上几个额外“支付”的技术员工。这表示，喷漆室外围的二次结构在空气质量方面已经没有作用了。Spande说，它们的作用就是在刚开始就控制工厂里的过喷现象，这是公司的标杆。也就是说，喷漆室使用“干法净化”工艺，清楚空气中的过喷颗粒。实际上，Spande证实，（Bowling Green）新建的Coervette喷漆生产线是北美首次使用干法净化的“通用工厂”。但他说，公司在中国的几个工厂里已经使用这种技术了。"我们认为这是客户的功劳。他们购买价值140,000美元的跑车，理应获得高质量和喷漆。" - Kai Spande, GM Bowling Green 但Spande很直接表达说，所有这些都将保住GM Bowling Green“达到质量和产量的新高度”。其理由是，喷漆厂进行大幅调整，就是为了与下游的装配程序接轨 — 尤其是减少两套操作中的缓冲储备。标准通用操作就是“所有喷漆汽车车身系统都拥有储存中心”。但在批量生产环境中，并不适合Corvette的生产，因为工厂实行“车身结构排序3周窗口”原则，以及“每小时只生产12辆汽车”的原则。因此，之前工厂的运作方式仍然是，严格在喷漆与装配之间保持12小时缓冲时间的零部件。但是，在新的车间里，安全系数可不算在6个重点系数之一 — 因为“零部件喷漆时间都不到两个小时”。他认为，这是“非常精益的操作”，因此这就意味着，在新的车间里，“我们不能几乎无法忍受几个小时的停工。”但现在，重点是完成试运行流程，并将操作从老的设备转移过来。在这方面Spande说，近期目标就是在新的喷漆车间“到今年秋天为止完成四五个颜色”。剩下的颜色应该再后面的半年里完成，然后老的车间就会彻底关闭。有趣的是，Spande认为新的车间“还会完成一些非主流的东西”，但当时他还什么也不肯透露。 The new paintshop at Flint represents an investment of $600m尽管如此，我们都很清楚，通用对新车间的期望还是很大的。真如Spande证实的那样，目标包括“在汽车外饰喷漆质量上取得极大改进，并提高运行时间，从而减少库存”。此外，整个项目“以资产可持续性发展和整个企业成本方案为基础”。但本质上就是“我们在客户花费140,000美元购买跑车的时候就做出承诺，他们理应得到相应的质量和喷漆服务。”Flint新建喷漆车间在密歇根州Flint的通用卡车装配厂里，一个崭新的喷漆车间已经投入运营一年（喷漆车间经理Craig ...
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马自达勇往直前

2017-05-02T16:15:42Z

日前，日本小型汽车制造商马自达在扩大改变制造规划之后，取得生产与销量双丰收2016年，马自达的全球产量接近160万辆，其中仅977,400辆汽车是在日本制造的，而只有608,600辆是在海外制造的。马自达是日本算是小汽车公司，尽管比不上丰田等巨头的规模大，但是近几年来的生产与销量增长却不容小觑。回望2011、2012年，马自达在全球的生产量只有118.5百万辆，而到了2015、2016年就增长到157.1百万辆，2016、2017年的时候就会达到160瓦纳岭。日本的产量也增长了，2011、2-12年的时候只有847,000辆，到了2015、2016年达到了989,000辆；但是在2016/2017年度的时候，产量却出现了下滑。海外的汽车产量几乎翻倍，2011/2012年的时候是338,000辆，到了2016/2017年的时候会超过620,000辆。生产特权在日本，马自达旗下最重要的三大车型是：CX-5跨界SUV，2016年的产量不足335,000辆 — 年涨幅为5%；Mazda3（在日本以Axela销售），产量为214,000辆 — 比前一年增长了5%；Mazda6（在日本以Atenza销售），比前一年下降10%。在海外，2016年这三大车型的产量为：Mazda3位258,000辆 — 年涨幅为4%；Mazda 2，产量近103,000辆 — 下降14%；CX5刚刚超过50,000辆 — 增幅为6%。最近在日本国内对生产进行扩充和改变：2017年3月，马自达宣布在Hofu工厂生产CX-5跨界SUV的，之前在Ujina工厂的生产已经从2016年开始启动。随着全球需求的增长，要增加第二个生产线。新车型是在2017年2月在日本上市，第一个月就售出16,600辆，这是马自达目标的7倍。2016年12月，马自达开始在Hofu第一工厂生产CX-3微型跨界SUV；这是制造CX-3汽车的第三个工厂；Ujina第一工厂的生产是从2014年12月开始的，而泰国的工厂是从2015年10月开始的。在Hofo工厂生产CX-3，能够缓解Ujina的生产压力，因为这个工厂还制造CX-5和CX-9汽车。尽管这些汽车的尺寸差异很大，但是马自达的生产系统灵活性很高，而且还有“捆绑产品规划”和“通用结构理念”，使得Hufo工厂增加CX-3生产开展得很顺利。这也是计划的一部分，站到马自达到2019年3月SUV生产计划的50%。2016年11月，全新Mazda CX-5跨界SUV在Ujina第二工厂开始。2016年10月，开始生产Mazda MX-5 RF（在日本叫做Roadster RF）。MX-5拥有传统的软顶敞篷，但是这个版本却拥有可伸缩金属顶。生产已经在Ujina第一工厂开始。 Mexico plant ‘MMVO’ Vehicle Assembly (Mazda2)扩大日本以外的生产在日本以外的地区，去年马自达宣布将扩大泰国发动机厂的产量，计划到2018年前半年，达到100,000部。与发动机装配辆增长同步，码字哈还要增加发动机装配厂的加工产量。目前，马自达泰国工厂的生产已经从2015年10月开始，能够制造30,000部SKYACTIV 1.5升柴油机，和1.3升汽油机。这些发动机运输到马自达AutoAlliance泰国工厂，安装到Mazda 2汽车上。扩建需要投资221亿日元（约合1.899亿美元），而且新工厂将扩大发动机产品种类，增加2.0升汽油机（属于SKYACTIV系列）。发动机还将出口到马来西亚马自达工厂（用于CX-5的生产），以及越南（用于CX-3），促进生产。美国提供柴油机尽管柴油机名誉受损，尤其是美国，但是在大众柴油机丑闻之后，马自达已经启动了新款CX-5柴油机跨界车；事实上，2.2升SKYACTIV发动机是马自达在美国推出的第一款柴油机。据说，这是最高效，也是最安静的发动机，这能否将马自达2017年在美国的销量推向新的高度，非常让人期待。日本的生产已经从2016年11月开始。尽管在美国没有吹嘘什么，但是马自达采油机为了美国市场足足准备了5年的时间。早在2012年，公司就降低平均耗能。马自达想要增加清洁柴油，作为替代，因为柴油混合动力耗费太高。其他公司也都在开发产品，企图降低耗能。马自达向美国市场提供各种柴油机型号，但都被经销商和消费者拒绝，但最近公司找到了解决方法。"最近在日本国内的扩建和生产安排变更有…在Hofu生产CX-5跨界SUV…在Hofu第一工厂生产CX-3微型紧凑跨界SUV…在Ujina第二工厂生产全新Mazda CX-5跨界SUV…在Ujina第一工厂生产Mazda MX-5 RF"制造的柴油具有恰当的扭矩，性能和闹能数据，增加了尿基选择性催化还原处理，清除了氧化氮排放物。有趣的是，尽管柴油机在日本市场至占到8%，但是马自达柴油机在日本的销量却占到35%，用于Mazda2 (Demio), Mazda3 (Axela), Mazda6 (Atenza), CX-3和CX-5汽车上。2016年，马自达在全球的销量为160万辆，柴油机超过285,500辆，约占到18%。马自达在日本的生产网络马自达在日本有3个大工厂。总不在Hiroshima，拥有两个工厂，Ujina 1和2（一年总产量为560,000辆）；Ujina 1制造CX-3， CX-5和C-9跨界车，以及Premacy, Biante, Bongo和Roadster (MX-5)，以及Fiat跑车；Ujina 2制造Mazda5和CX-5。Hiroshima还制造柴油机和汽油机，以及人工变速器。Miyoshi工厂制造汽油机，Hofu工厂（日本西南）拥有两个汽车厂（一年总产量为420,000辆）；一个工厂制造Mazda 6，另一个制造Mazda 3和Mazda2.此外，工厂化制造人工变速器，也是日本唯一的启动变速器制造厂。而且，在Press Kogyo在Onomichi制造Mazda E系列卡车。在墨西哥，Salamanca, Guanajuato工厂于2014年1月开业，制造Mazda2和Mazda3，以及丰田的各种版本汽车；2015/2016年间，共生产213,000辆汽车。在俄罗斯Vladivostok，马再打与Sollers建立合资公司，制造CX-5和Mazda 6。在中国，马自达拥有3个合资公司；一个在长春，与FAW共同生产Mazda 6和MPV；还有两个公司在南京，其中一个是与长安汽车合资生产Mazda 3和CX-5（马自达拥有50%的股份）；另一个是与长安和福特制造发动机，马自达拥有25%的股份。2015/2016年间，FAW合资公司生产了73,400辆汽车，而长安马自达生产了约161,500辆。 In financial ...
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新款出租车万岁

2017-04-27T11:56:23Z

融合了精巧而大胆的出口计划，加上政府资助，吉利汽车（Geely）推出全新LTC电动出租车，并在指定工厂生产。你要如何才能制造像伦敦黑色出租车一样的利基、低产量汽车，而且还要盈利？这是浙江省吉利控股集团在开始开发全新出租车时面临的难题。该车将于今年年底推出，并在英格兰考文垂的新工厂里制造。现在我们已经知道，London Taxi Company所面对的任务量简直大如山，而且伦敦有规定，在2018年1月1日之后注册的黑色出租车需要达到量排放。这就意味着，成本仅次于燃料电池的柴油发动机（第二昂贵）要被替换下来，取而代之的是电动车等各种燃油机。吉利采取的方法非常独特而迷人，综合了注重精致的英式传统和吉利（尤其是沃尔沃）供应链网络的自由主义，而且英国政府也拿出大胆的出口计划和丰厚的回报，支持生产。吉利公司在2013年收购了濒临破产的London Taxi Company（前身是London Taxis International），拯救了公司。LTI公司在考文垂Holyhead Road的工厂过去每年能生产大约3,500台出租车。该工厂自1948年以来一直是伦敦黑色出租车的生产地，但是2007年，中国投资商吉利公司把生产带到中国，从2010年起向考文垂工厂进口零部件进行装配。工厂为新款出租车而建原来的工厂接近考文垂的中心，并不适合制造高科技清洁TX5款出租车，因此LTC公司在Ansty不远的新建工业园区里，辟出一块面积达37,000平方米的土地建厂，年产量将达到24,000辆。总的来说，预计LTC工厂向该工厂投资了3.25亿英镑（约合4.15亿美元），开发系列车型，明年将会在同一个平台上生产一款城市用厢式送货车。投资额看似不太高 — 一部分是因为新款TX5的制造方法非常巧妙。新款出租车并没有使用框架车身底盘，而是在轻质挤压铝结构制造而成，和Lotus和Aston Martin制造方法相似。钢材零部件供应商Gestamp说，铝的价格几乎是一般钢铁的3倍，但是质量却是刚才的一半。LTC公司称，这是提高电池材料、保证出租车1.5升增程发动机节省燃料的关键。LTC公司总裁吉利公司董事会成员Carl-Peter Forster说，“这个车并不便宜。但我们的胜算在于，能够让我们的老板成本竞争力提高。” The LTC plant at Ansty near Coventry, UK, will eventually employ around 1,000 workers挤压铝结构的其他好处在于，它能在一个汽车车体修理厂就能完成组装，比标准汽车车体修理厂的投资成本低得多— Foster称，LTC成本只有3,000万英镑。工厂投资成本低，加上政府的Regional Growth Fund资助的1,600万英镑，使整个项目得以成功。Forster说，“为了实现商业利润，我们不得不降低收支平衡点。我不会透露具体数字，但是确实很低。”沃尔沃的供应帮助汽车车体用的铝材来自英国。LTC采购部经理Philip Bracken说，从价值上说，实现了32%的英国本地化率。供应商是铝材专家Sapa Group，集团在英国还进行金属的延吉化处理。在英国采购的第二大零部件是SMC（模压塑料板材）复合塑料汽车车体板材。LTC目前在Holyhead Road工厂，对板材进行喷漆加工。TX5汽车其余的零部件中，32%来自欧洲，32%来自中国，其余的来自美国。令人惊奇的是，很多零部件都是与现代沃尔沃汽车共享的，而沃尔沃是高端汽车品牌。“共享”是这里的关键词。Bracken对我们说，“没有哪个零部件是从沃尔沃公司拿过来的，但是他们给我们一些有关零部件供应商的建议。”Bracken说，这么做的好处就是，价格要比LTC独自去找供应商拿货要便宜。33kwh电池组是从沃尔沃供应商LG Chem公司采购的，而电动机是从Siemens采购的。这两种组件都是在沃尔沃嵌入式混合动力汽车中使用的。发动机是沃尔沃新款3缸涡轮增压汽油发动机，从中国的吉利工厂进口的。出租车还使用沃尔沃电子器件、开关设备、仪表盘屏幕，以及全部后轴（横向复合钢板弹簧）。低成本投资的工厂是什么样的斥资3,000万英镑建成的汽车车体修理厂干净整洁，位于Ansty工厂的中心腹地。硬壳结构是在5个不同区域装配的，每个都有各自的预装配区域。铝材零部件是用夹具装载的；然后机器人再将其粘合。整个过程实现了大约50%的自动化。所有的零部件都用铆钉固定，因此在烘烤之前不会转移。在进入一个（一共有4个）之前，部件都在构架夹具中装配，形成整车车身。烘烤程序要大约在180摄氏度中进行20分钟。如果LTC计划出口（需求量将超过额敏爱你24,000个）的话，这是LTC公司的一个瓶颈。我们被告知，装配车间能够完成36,000个。 The TX5 is built around lightweight bonded extruded aluminium monocoque, similar to one used by Lotus ...
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坚持就是胜利

2017-04-26T11:56:09Z

很多主机厂对印度汽车市场的信心不断升温，认为它“复杂而富有竞争力”，值得为之坚持。想要努力培养印度消费者注重价值意识，并最终以失败高中的OEM制造商很多，但是2017年却有两个知名制造商重返故地，他们是：Volkswagen Group和PSA Group。据分析公司IHS Markit公司公布的数据，印度市场中汽车品均价要比其他主要市场低，只有400,000-500,000卢比（约5,880-7,800美元），但是吸引汽车制造商的魅力在于印度的发展潜力。去年，印度轻型汽车销量达到340万辆，其中的300万辆是轿车（同比前年增长了7%）。据IHS Marikit公司预测，今年涨幅会达到5-6%，到2020年，轻型车销量将达到570万-600万辆。这足以使印度赶超日本，成为继中国和美国之后，世界上第三大轻型车市场。Renault公司称，他们相信到2025年，印度市场销量将达到800万-1,000万辆。Renault引领前方道路Maruti Suzuki和位于第二位的Hyundai两者加在一起，占到印度汽车市场的三分之二。但Renault公司的成功显示，印度市场有了恰当的汽车，恰当的平台和恰当的生产战略，就能为其他制造商也带来回报。据Bestsellingcarsbolog.com公布，去年Renault汽车销量增长了148%，达到132,235辆，这样公司就在印度市场位列第八，市场份额为4.5%。成功的原因很大部分在于Kwid的成功，这是一款SUV外形城市用车，在CMF-A新兴市场品牌上制造，该平台主要在印度开发，与Nissan旗下Datsun品牌平台相同。这种成功来之不易。Renault Nissan Alliance总裁Carlos Ghoson在3月份举行的日内瓦车展上对记者们说，“Renault今天的成功经历了很多的失败”。他举例与Mahindra的合作（在2010年以失败告终）。Renault仍然遥遥领先，因为有Cheenai工厂的生产。但低成本B0平台本地化表明，这种失败在其他新兴市场也时有发生，比如更名后的Dacia产品到现在还还无起色。Renault Nissan Alliance高级副总裁Arnaud Deoeuf在日内瓦车展上对AMS说，“B0对印度来说可不算便宜。”成功地原因在于，公司为印度市场专门开发了独一无二的平台，生产Kwid和Datsun RediGo汽车。本地化生产率实现97%，超额完成任务。Deboeuf说，“对着两款汽车，我们从开始就决定达到零部件共享率65% — 同一个平台、同一种发动机、同一种变速器。我们实现了数量效应。”汽车和发动机都是在Chennai的同一个生产线上制造。去年，两款车销量突破125,000辆。Deboeuf总结说，“如果产量提高了，就能实现本地化，价格就能加来。如果价格非常诱人，那么你就能进入印度市场的核心，这里的价格真的非常低。如果你进入了核心，那么你就有了信誉，进而就有了销量，建立真正的网络指日可待。”Renault目前的计划是夸大平台上生产的车型种类，方式与Dacia（在新兴市场冠以Renault的名字）相同，在B0平台上生产。Deboeuf说，“有了Dacia，我们就从小型斜背式走向大型4x4汽车，甚至是更大的MPV。我们将再一次实行CMF-A平台，而且我们有很多不同款式的汽车。”Renault下一个目标就是在巴西推出Kwid汽车。Ghoson猛烈抨击那些推出印度市场的公司。他说，“没有人在新市场里一开始就能成功。没有人。因此，我们需要有耐心。看到那些汽车制造商推出这么重要的市场，我很吃惊。如果你没有做好失败的和多次进攻的准备，那么还是去别的地方发。尤其印度市场非常复杂，竞争力很激烈。”PSA重返印度有一个制造商在失败两次之后，毅然决然地重返印度，那就是PSA Group。公司在1月份宣布，已经与印度产业集团CK Birla（Hindustan Motors所有者）签订协议，从2020年开始在印度生产汽车和动力系统。PSA是二十世纪九十年代，第一批进入印度市场的外国制造商，但是在Peugeot 309斜背式汽车生产中，产生工厂纠纷，损失惨重，于1997年推出。后来2011年，公司宣布要重返印度，在Gujarat省建厂，计划每年生产170,000辆，但是由于本国财务问题，次年就放弃了计划。还是今年，PSA从CK Birla手中收购了Ambassador，很有可能成为凭借1957年至2014年间长期而间断的生产，成为印度最著名的汽车品牌之一。PSA这会并不着急，Hindustan Mortor旗下Chennai工厂的最初产量为10,000-15,000辆。Volswagen二进攻另一个不为之前失败所打击而勇往直前的欧洲制造巨头是Volkswagen。3月份，公司发出信号称，计划在一次进攻印度核心价值市场。之前与Suzuki合作，希望获得进入印度的洁净。去年，VW是印度第九大品牌，销量仅为47,323辆。和PSA一样，VW也选择用于当地制造商合作，这会的合作对象是Tata Motors。Tata公司3月份宣布，将与VW旗下Skoda品牌合作，“开发经济部门的汽车理念”，而第一批Tata品牌汽车将从2019年开始生产。现在还没有决定在哪里生产，但是VW在Pune省Chakan有一个工厂。"没有人在新市场里一开始就能成功。没有人。因此，我们需要有耐心。看到那些汽车制造商推出这么重要的市场，我很吃惊。如果你没有做好失败的和多次进攻的准备，那么还是去别的地方吧。尤其印度市场非常复杂，竞争力很激烈。" - Carlos Ghosn, Renault Nissan有报道称，会在Tata新建先进模块化平台（AMP）上生产。之前德国工程公司EDAG应VW的要求，给出了积极报道。Tata预计会开发动力系统，虽然VW有可能供应电气系统。IHS Markit印度去汽车预测高吸分析师Gaurav Vangaal说，“我想他们会共用平台，但是VW的质量标准非常高。Tata需要清楚这个标准。”Tata Morots在多年钻研质量之后，已经成功扭转印度乘用车部门亏损的局面。公司去年成为第五大乘用车品牌，销量为142,962辆，比前年增长了2%。2016财政年度第四季度，在推出Tiago小型斜背式汽车之后，该品牌销量猛增25%。该车开始被称为Zica，但是在Zika病毒爆发之后更名，这一举动得到地方媒体的赞赏，因为质量比目前的Bolt， Zest，以及苦命的Nano小型车要好。去年，Nano汽车销量仅为10,468辆，比前年下降了54%。印度媒体疯传称，今年会取消刚刚起步的小型城市汽车。正当欧洲汽车制造商大举进军印度市场的时候，General Motors区在减少在印度的业务，因为Chevrolet品牌的市场需求下降了。3月份公司宣布，印度西北部Gujarat工厂将于4月末关闭。有传言称，GM会将工厂出售给中国合作伙伴SAIC公司。来自IHS公司的Vangaal预测，公司会将这个机会当做MG品牌进入市场的跳板。但IHS Markit公司的Gaurav Vangaal认为，这需要为印度开发新的汽车。他说，“他们没有能拿得出手的汽车。” Hyundai was India’s second biggest brand in 2016 with sales up 17% at just over half ...
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备受瞩目

2017-04-13T14:55:55Z

目前对轻型需求不断加大，主机厂正在研究更多电焊混合材料装备应用。 Trumpf's I-PFO is suited to the laser welding of doors, seats, sun roofs and other large body parts氧化铝具有较高导热性和导电性以及高电阻，形成材料表面的自然属性。很显然，电焊铝合金相当不简单。但是，减重就意味着不断使用更多的此类材料，尽管明显缺乏强度。事实上，与相似厚度材料相比，铝合金电焊的静态和疲劳切换强度是钢材焊接价值的三分之一（取决于合金类型）。因此，在什么部位用铝替换钢材，计算完全不同，因为焊接强度来看，钢材更占优势 — 但是减重还是可行的。混合材料焊接目前，市场对轻质材料的需求已经达到疯狂的地步，汽车主机厂正在试图采用混合材料电焊来完成装配。举例来说，通用汽车日前自称是第一家使用接触点焊的方法，将钢材焊接到铝材的汽车制造商。这个技术的开发花去两年的时间。该方案克服了很多问题，比如钢材和铝材的熔点差距大约900°C，焊接连接是产生的表面氧化物，还有两个材质产生“玻璃”层造成的脆弱焊接点。总的来说，新工艺硬件和空间方面设计19个专利，通用汽车在这个领域的成功已经获得美国能源部认证，提供130万美元的资助。在刚刚举行的媒体发布会上，通用汽车公司轻质材料工艺部实验室经理Blair Carlson说，新技术可以将铝材支架接合到钢架，之后安装到Cadillac CT6奢华轿车的座椅靠背上。该汽车是在公司Detroit-Hamramck工厂制造。公司还计划使用该工艺把钢材行人保护增强组件安装到同款汽车的铝材气缸盖内板上。目前，由通用汽车开发的焊嘴在完成20个焊接之后就需要修正，但是公司的目标是提高的数百个，这是将来要研究的。展望未来，混合材料装配在减重方面的潜力巨大。举例来说，将铝材车顶安装到钢材车身上可以减少大约50%的重量（与目前结构相比）。通用汽车还在探索更多使用镁的方法，因为它比铝还要轻，可以用于车门内板上。公司还有其他新的开发，比如一个双电子束激光已经用于通用汽车铝接合铝的激光焊接工艺当中，这有助于减少喷溅，隙孔板经过重新设计用于控制反射。形状优化之后，隙孔板已经用于3,000多个汽车中（之前只有30个），而且还在使用。开发下一个“大物件”对技术供应商而言，开发下一个“大物件”的竞赛就在于接触点焊上。WeldComputer公司最近宣称，最新项目已经获得专利。专利是有关制定自动机构运行符合测量方法的公式制定，以及电焊设备的偏向连接，以便提供更加精确的测量。因此就引进了新的工艺，为安装新旧焊枪提供实际方法，获得实时信息，便于评估和控制每个焊接点的质量。在过去的30年里，公司的技术一直用于冲压型要比接触点焊，对焊接热反应进行监控，这是评估电焊融合增长的参数之一，用于适当控制焊接程序。但是，据公司首席执行官Robert Cohen说，这种测量方法没有汽车业应用领域理想。他说，“在汽车材料焊枪上，由于调节装置的非线性摩擦力，只有少部分热胀冷缩转变为可测量移动。剩下的热反应会引起连接偏差，以及焊接装置手臂的偏差。这个问题在涉及到伺服时会更加严重，因为他们对快速热机械顺变的反应有些迟钝，而且不一致。”Cohen还说，“在检测失败焊接点需求不断增加（更重要的是要在刚开始就阻止发生），该技术有助于提高焊接质量，并减少汽车产品的瑕疵。” GM’s Cadillac CT6 is a good example of a mixed material vehicle structure in series production有关DeltaSpot还有就是Fronius公司出品的DeltaSpot系统，它的人气指数不断飙升；该技术特点是，在用于接合的电焊条和板材之间不断加工胶带。据公司称，这样做，精确度会更高，电焊条寿命会更长，而且不需要对电焊条进行常规盖铣。有了胶带，可以有效保护电焊条：胶带可以转移焊接电流，实时保护电焊条的接触面，免受铝、锌或邮寄残留物的污染。根据应用，电焊条寿命可以达到30,000个焊接。此外，胶带涂层非常有利于铝材。这种优化后的接触面可以避免板材表面受到喷溅以及相关损坏。由于加工胶带电阻很高，在焊接过程中，热能就从外面转到链。也就是说，铝材应用中可以减少50%的耗能。在最新Trumpf开发项目中，当属激光电焊和缝焊，为机器人飞行应用提供方便。该方案是在机器人基础上，并把位置和移动数据不断传送到I-PFO，便于机器人单元工作区域进行位置确认，就可以知道焊接精确位置。这个装置通过调整焦点直径、深度、土星距离和功率密度来生成激光束。光学器件内部有两个偏差镜，激光束可以对准加工区域里X和Y轴上的所有位置，以便完成电焊和缝焊。再用一个类似的移动镜头，确定Z轴上的激光束位置。3D应用中，工件和光学器件都不需要移动。在空中加工时，光学器件放在一个自由移动调节器上，称作工业机器人。汽车业是该设备的主打目标领域，尤其是激光焊接车门、座椅、天窗，以及其他大型汽车车体零部件方面，更重的是，很多辆汽车都可以用一个激光就完成操作。到目前为止，远程加工的造价昂贵，而且非常耗时。但是I-PFO却是最明智的选择，因为它可以自动启动加工程序，不论何种几何结构，或技工技术。当然，激光焊接也能实现钢材轻质。在这方面，综合激光焊板（LWB）和热成钢（PHS）的方法，不断收到OEM制造商的热捧，用于减少汽车重量，提高防撞性能，实现成本节约。该技术可以将不同材质、不同厚度的钢材接合到一个零部件上，因此实现钢材轻质最大化。ArcelorMittal最新宣传两款PHS新材质，可以用于激光焊接和LWB生产上。这两种钢材叫是Usibor 2000和Ducibor 1000，他们的性能非常不同。前者可以提高零部件的强度，后者可以提高撞击柔韧性，可用于门环、前后轨、B柱下部。将两种材料组合到一个零部件上，可以降低重量 — 比现在的方案预计会嫌少26%的重量。两种材料都有铝涂层，避免腐蚀。但是铝会影响焊接质量。为了缓解这个问题，ArcelorMittal已经开发了专利消融工艺，在焊接线上去除铝涂层，完全释放焊接功能。到2022年，欧洲市场对LWB零部件的需求回答道4,000万个，北美会超过4,500万个。当然，对轻质的不断追求，导致材料厚度的减少，影响摩擦。专门为Lincoln Electric设计而成的AC GMAW（气体保护金属极弧焊）工艺可以通过减低热输入，来提高薄材料的焊接。最后关头所有材料使用的大部分GMAW都采用DC，线路在正极。但是，Lincoln Electric铝材技术总监Frank Armao说，AC GMAW对铝材焊接的吸引力巨大。他说，“在电弧焊组件上增加一个‘负电极’，就能减少渗透和能耗。这对薄的铝材焊接非常有利。此外，通过改变负电极时间，渗透也可以改变和控制，对制造商非常有利。”考虑到这些因素，公司设计了“高级模块”，可以安装到任何第三代Power Wave电力供应（由Lincoln ...
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- 表面功夫

2017-04-13T14:37:28Z

奥迪汽车在R8汽车表面加工革新方面大力推行消光技术，AMS来深入挖掘细节信息。所有的客户都希望他们的新车表面喷漆完美无瑕 — 均匀而光滑的外表，没有一丝的不协调。这里最总要的就是颜色的选择。但是有些买家想要的可能更多：要加上独特的私人化图形，比如他们的名字和图片。如果他们选了Audi R8 Coupé或Spyder，那么他们就有选择的余地了。汽车制造商刚刚在德国因戈尔斯塔特工厂总部启动了一个加工程序，能够添加抽象时尚因素，适合这些车型的高大上的形象。这种技术并不是简单地改变或增加一层喷漆。事实上，这是局部消光技术，就是在严格控制条件下使用一种细粉磨料喷雾，就会在汽车最上层清漆和外层喷漆浑河区域产生图形。这种图形会提高油漆光泽，加强亮度，反射来自处理地区的光纤，并同“独立的”表面因素进行散射。与转移不同，这种形式能够提高抗风化能力，因为它成为喷漆不可缺少的一部分。 The technique involves some manual as well as automated work"这么做的目的就是在对比度、均匀性和耐久性方面优化消光性能” – Ehard Brandl, Audi奥迪汽车技术部门喷漆专家Ehard Brandl向AMS解释说，该工艺需要技工作业和自动化混合完成，由此可见这是一项漫长而复杂的项目。他说，“从最初想法到生产系列零部件，大概需要两年半的时间。最主要的困难就是机械的设计和调整工艺参数，其目的就是在对比度、均匀性和耐久性方面优化消光性能。”他说，有两家重要的供应商也参与到项目当中；一个负责设备的设计和制造，另一个负责衬片覆盖。实行严谨流程流程涵盖很多分散的步骤。首先，将一个塑料薄膜人工覆盖在表面，使用蒸汽确保较好的粘附度。需要最后设计部分的薄膜要更薄一些。然后，工件薄膜组合就安装到一个滑道上，经过一个真空箱子，和喷最下面有4个出口，在薄膜上喷上细粉。薄膜上薄的地方就被细粉移除，后的地方保留，这样喷射就能摩擦工件，形成所需要的图形。这个流程及其精确；磨耗只影响喷涂层5至8微米，而喷涂本身就有50微米厚。尽管最后的图形清晰可见，但是表面非常光滑，奥迪公司称用手摸几乎感觉不出来。重要的是，下面的底漆并没有收到破坏，仍然包裹在清漆下面。Brandl说，“一边来讲，底漆的颜色或化学基础对该技术没有影响。消光只影响上层，也就是说清漆层。”但他承认，从最后的结果来看，深色效果更佳。另一个看点就是，不管什么样的设计蚀刻，对清漆的性能都没有特殊要求。Brandl证实说，“这个工艺适用于标准厚度和配方。这就是该工艺对系列生产具有吸引力的原因。”Bandl肯定说，这个流程绝对是创新的。他说，“这种消光喷涂零部件的方法是新创的，尤其是在汽车部门。因此，很多专利都在申请中。”他说，该工艺的“核心技巧”包括用于蚀刻设计的研磨剂属性，以及容纳他们的设备。他说，“这些机械都是独一无二的，是为Audi R8侧翼消光特别设计的。”他还说，主机厂不会透露更多的细节了。目前及将来应用该技术能用于客户想要的几乎所有图形 — 而且不会侵犯任何版权。最明显的设计类型就是刻字，比如一套首写字母，尽管可以使用照片。Brandl说，“通常需要提供时令图形文件，但是典型的图像格式也可以使用。”他强调说，关键因素就是客户具有合法权利使用图形。到目前为止，该工艺只是用于因戈尔施塔特喷漆车间，限定于尺寸组件1.0 x 1.0米，蚀刻单程工作循环为0.5 x 1.0 米的区域。R8侧翼是使用该服务的首款汽车，奥迪公司想要把它推广到汽车车型。未来计划里还包括升级工艺的自动化水平。Brandl说，目前R8侧翼的形成就是下线。他说，“分离的侧翼是在喷漆车间分别上漆的，然后在送到装配线。”但Brandl说，最后侧翼的前置时间只有大约两周时间，这杯认为比汽车本身还短。 Blasting the workpiece with powder abrades the film on top能压缩循环时间的重要因素就是，机器没有必要在每个新的侧翼进行编程，因为是用塑料薄膜来设计。供应商使用紫外线和与冲压设计形象来生产的。Brandl说，因戈尔施塔特目前循环时间就是几分钟的事。流程的扩展并不会受到外部因素的局限，不管是R8车型或者其他汽车。Brandl证实说，“内饰零部件也很重要。”但是这需要新的硬件。他说，“对其他汽车外饰或内饰应用来说，将会安装完全不同的机器。全自动化能用不同的消光方法，而且新的方法已经通过了。”
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- 量身定制

2017-03-16T11:41:01Z

Tata Steelpark每年钢铁总生产量达到750,000吨，难怪汽车业已经成为这里的最大客户之一。英国伍尔弗汉普顿附近的Tata Steelpark是欧洲大型钢铁加工厂之一。从公司威尔士主要工厂向这个50英亩的工厂运来成卷带钢。经过切削、成型或焊接加工之后，生成具有“附加值”的材料。工厂员工525人，每年产量达到750,000吨。难怪工厂已经成为汽车业的主要目标。工厂里有一块地方 — 汽车服务中心 — 专门用于满足制造商和大型供应商的各种要求。目前客户名单中有JLR、BMW和Ford公司。有一个汽车业需求不断增长的产品是拼焊板（TWB），就是把两个或多个不同厚度、不同成分的金属片焊接在一起，组成一个工件，用于进一步加工。拼焊板的根本特点就是能够把不同材料接合起来，这种板材就不同的部位具有不同属性 — 比如碱性强度。这种材料的一个好处，就是最终产品的剩余材料不会很多，征地重量就会下降。增加新的维度Tata工厂从拿到技术开始就一直致力于满足TWB材料的需求。第一次涉足TWB生产可以追溯到20年前，当时170万英镑（相当于今年的210万）投资到“1D”安装，生产原型和预生产面板 — 1D的意思就是只能进行直线焊接。2000年，出现“2D”设备，每年能够加工300,000件 — 2D的意思就是能够生产弯曲的或者波状的线性焊接。在过去的3年里，最初的TWB生产设备已经被另外两个设备代替。2014年，公司首次引进2D设备，投资金额大400万英镑，每年能够生产750,000件。但目前，Tata工厂正处于新型TWB设备的过渡阶段，以相同数量的材料，产量却达到3倍多，每年能生产230万件。新建TWB生产线的特点，就像工厂首次引进该技术的时候一样，是“1D”设备。但是，汽车业务优化总监Lee Coates解释说，该设备虽然灵活性明显降低，但是能够极大提高一个要点 — 那就是速度。他证实说，新设备的生产速度可以达到每小时600个车门内板 — 每个内板都可以接上左手或右手面板，能够切成两半，生产匹配对。这证实下一步要推出的产品 — BMW Mini车型车门内板。两片CR3+GI 50/50钢材 — 一片厚度为0.8mm，另一个厚度为1.2mm。两片金属按照预焊接形状要求，在现场切削，上面制造“爆发孔”，这是为了方便产品在抵达客户工厂之后的下一步加工。对小型零部件来说，比如车门立柱，Coates说每小时的产量可以加倍，达到1,200个零部件。新建生产线的情况和相关数据是，它能加工宽度在400-3,000mm，厚度在0.6-3.0mm的钢材，而铝材的厚度范围是0.9-3.0mm。板材最高长度可达到3,600mm。 Tata Steelpark has aimed at satisfy demand for TWBs since the earliest days of the technique24小时作业Coates说，两个设备都将投入使用，每天24小时作业，每周5天。他证实说，周末进行维护工作。如果出现平日生产无法满足需求的情况下，偶尔周末也会进行生产。与老生产线一样，新的生产线也是全自动化，拥有一个中央传送系统，用铲车运输板材。在前杠有两对ABB机器人（共4个机器人），取回零部件，安装在一起，然后放到输送带上。然后，这些零部件就被放到已经固定好的6KW盘型激光器下面，沿着规定线路进行焊接。之后，有两个线内检查设备对焊接点进行检查。在设备的另一端还有两对机器人，以相反的顺序将零部件装入。Coates说，事实上两个设备的根本区别在于物理方面 — 之前的设备可以进行二维生产，工件用激光控制。为了生产弯曲的焊接线，采用了一个能够横线个移动的桌台。这样就提高了新的1D设备。他说，这就可以降低焊接所需要的时间，但在复杂程度上就无法进行更换。尽管如此，Tata宣称，这个生产线是“世上少有”的达到这个水平的设备。多焊点TWB另一个要注意的一点就是，完全能够生产多焊点TWB材料，只需要将工件重复通过生产线，每次增加新的部分。这就是Tata用一个行李托盘生产的产品。据Coates称，这种零部件是由5部分构成，因此需要4个焊点。他说，这种情况下，对工件加工次数并没有限定，不像其他零部件，有时候会禁止多次加工。"新的设备加工速度可以达到每小时600个车门内板" - Lee Coates, Tata对Tata而言，Coates承认说，高自动化水平并不会降低加工技能。实际上，高效利用技术需要“更高水平的操作员能力”，而不是其他东西。新的设备是由德国Lasertechnik公司设计安装的。Coates说，有趣的是，对什么时候使用1D或2D更加精确方面，并没有硬性规定。通常来讲，1D加工对“小型零部件”更加适用，但决定因素有时候可能就是制造商的内部设计理念，或者是设计者个人喜好。尽管如此，基本目标是一致的 — 就是保证准确适用材料，特定的材料、特定的厚度，采用正确的方式，才能实现优化轻质性能的总体目标。新技术、新机遇Tata工厂的TWB生产能力与促进汽车业应用的辅助活动密切相关。Coates的一位同事（汽车市场部长Kevin Edgar）解释了其中一点，他说Tata工厂将继续致力于发展技术和材料，全面开发TWB理念。因此，工厂的联络工作上形成了一种重要元素，由Tata和OEM制造商，以及大型供应商一同实行，并为英国Tata工厂提供培训，围绕华威大学进行。大学日前刚刚开设一个研究中心。此外，Edgar强调说，TWB概念只是Tata“众多技术中的一个”。公司并没有制定特定水平，因为他认为“大多数汽车肯定都有这个机会”。 ...
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- 发动机概况

2017-03-16T11:13:49Z

OEM制造商对汽车发动机采用厂内生产与厂外采购混合形式，这与装配线上其他组件的生产是不同的。发动机，不管是柴油机和汽油机，其供应链与汽车装配厂所用组件的供应链非常不同。从本质上讲，这是因为发动机不是在汽车厂制造的，但是要供应给公司内外不同地点的不同车型。汽车制造商所用大部分发动机都是自己生产的，虽然有些跨公司供应也存在；举例来说，Renault公司为Mercedes公司供应1.5升发动机（这是因为Renault-Nissan-Daimler联盟），而Ford公司为Jaguar Land Rover制造V8发动机。BMW公司还未英国丰田供应1.6升及2.0升柴油机。 Hams Hall, BMW’s UK factory, is the principal engine supply site for the Mini range and the BMW 1-series and 2-series models汽车公司还锻造大部分发动机缸体和发动机罩，尽管外面有一些供应商 — 比如Nemak公司，在全球都有生产足迹。大部分也都是汽车公司和独立供应商会在厂内制造像曲轴、连杆和凸轮轴这样的零部件。与此相反，涡轮增压器、过滤器、活塞、气门机构零部件、电子及控件一般都是从外部采购。下面我们主要看汽车公司厂内供应发动机和主要铸件的安排，以及外部供应商的作用。以下讨论的汽车公司例子在业内非常典型，这种情况在其他大型汽车公司内比比皆是。BMW宝马是德国高端商标，公司所有发动机都是内部生产，产欧洲有4个产地 — 奥地利、英国各一个，德国有两个 — 中国还有一个。德国的一个工厂在慕尼黑附近的Landshut，制造大部分铝材发动机缸体和缸盖，用于Steyr（奥地利）、Munich（德国）和Hams Hall（英国伯明翰附近）工厂的发动机加工。Landshut工厂还制造曲轴箱和变速器，而Steyr工厂制造曲轴箱、曲轴、连杆，而且还加工气缸盖，每年装配大约120万部发动机，其中的三分之二是柴油发动机，其余的汽油发动机。Munich工厂是BMW公司主要的汽油发动机工厂，而且还生产大型6缸柴油发动机。英国工厂是Mini系列和BMW 1系列和2系列车型的主要发动机供应地。工厂生产的一些发动机会出口到中国宝马公司，以及亚洲很多宝马全散件装配工厂。中国的发动机厂从欧洲宝马公司进口气缸体和气缸盖，但是中国制造的发动机采用了当地生产的曲轴箱、曲轴和连杆。Daimler-Mercedes 习惯上，梅赛德斯的发动机一直都是在德国Berlin（制造大型柴油机和汽油机）、Kolleda（在MFA平台上制造Smart系列和A级和B及车型及变体车型发动机）和Untertürkheim工厂制造，这些工厂分布在Bad Canstatt附近，每年共生产650,000-700,000部发动机。Untertürkheim工厂是梅赛德斯主要铸造厂，制造所需大部分气缸体和气缸盖。为了满足不断增长的需求，梅赛德斯目前在德国以外的欧洲工厂生产发动机，比如波兰Jawor。该厂加工并装配发动机，使用逐渐来自梅赛德斯自己的工厂和外部供应商。和宝马一样，梅赛德斯在中国生产发动机，用以满足当地不断增长的需求，提高本体成分，并降低进口税。 Ford supplies its regional operations from engine production sites in North America and EuropeFord福特全球发动机生产网络区域地区化，主要的发动机生产厂在北美和欧洲，为地区工厂供应。在欧洲，福特公司在德国（Cologne）、罗马尼亚（Cariova）、西班牙（Valencia）、土耳其（Kocaeli）和英国（Bridgend）生产汽油机；公司专注英国（Dagenham）柴油发动机的生产。福特公司在气缸体和气缸盖采用刬内生产和外购混合模式，这些零部件就是在以上工厂加工装配的。英国工厂只是加工装配厂，也就是说没有自己的铸造厂。公司北美发动机厂在Ohio（有两个工厂）、Michigan（两个工厂）、Canada（两个工厂）和墨西哥的Chihuahua。除了北美和欧洲，福特公司在中国有两家发动机厂，在印度有两家，巴西有两家，南非有一家。所有这些工厂主要都用于供应地方汽车厂，只有一些组件出口。南美工厂每年生产110,000部发动机整机，以及220,000部发动机装备，用于出口，主要是印度。福特南非工厂是一个历史性的壮举，它成为第一个具有洲际意义的发动机组件生产地。在20世纪60年底啊，工厂为英国发动机进行边缘生产，从英国向南非运送铸件和锻件，进行加工制造，然后再运回英国，安装到发动机上。 PSA’s ...
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- 击败低效率

2017-03-15T13:20:59Z

与供应商合作相适应的工具革新对汽全球车机械工厂提高竞争力极为重要。福特英国布里真德（Bridgend）发动机工厂一年生产750,000多台柴油发动机。工厂与Mapal进行切削工具合作，帮助工厂实现SPC目标，以及发动机关键组件的精确度。为了这个目标，Mapal工厂已经永久聘请工程师Wayne Keepins。Keepins说，“我们努力帮助Ford实现改进生产力，降低年成本10-15%的目标。”像很多现代发动机一样，福特公司动力系统采用了轻质铝材缸体，内壁压上烧结贴衬垫，支持移动磨损部件，而Mapal产品很大部分都用于发动机缸体铣削和钻孔作业。该工具公司称，为了解决这个难题，公司专门开发了多步钻孔方案。组合工具提高生产力Keepin是说，“为了提高效率、生产力、工具寿命并降低成本，我们不得不走出之前更换钻孔工具的方法，我们必须设计全新的理念。比如，为1.5升和1.6升发动机生产线加工阀座。之前的工序以来3个不同的可转位替换刀片，完成4个程序。这中操作包括加工混合进气口、进气门座半加工、气门导管领航，阀座完成，以及引导。我们开发了一种新的组合工具，能够把3个工具降低到2个，降低了成本、启动时间，而且提高了生产力。”Mapal说，取消单程库存材料，就不需要单独的气口混合和阀座工具。新的组合工具降低了循环时间。从64秒降低到34秒，而且切削工具固定时间减少了30%，每年能够减少800次工具更换次数。公司还开发了其他工具，解决发动机内在缸体加工问题。在JLR V8发动机生产线上，工具后侧受到木屑颗粒污染的时候，连杆大端孔流程就可以阻止钻具导料块上的木屑。为了解决这个问题，Mapal开发了一个双工具流程，替代之前3工具设备。把粗镗工具拿走，并从板材一侧加工整孔，双工具加工降低了衬垫消耗，提高了工具寿命，每年节省5,200英镑（约合64,000美元）。一部分原因是新工具需要4个衬垫，而不是8个，节约了50%。生产线每年生产145,000个发动机，得益于精准的钻孔机表面抛光，每小时发动机产量提高了，工具更换次数将少了。粗加工，光洁整理在铣刀工具更新上，还有一个切削工具专家，那就是Sandvik Coromant公司。公司引进了一个平面铣刀，专门用于不锈钢涡轮增压安装外壳粗加工。涡轮排气装置粗加工的主要难点在于，薄壁组件的外形很复杂，而且夹具（用于振动操作）很精致。Sandvik Coromant公司开发的M612平面铣刀的几何结构非常优良，据说可以消除振动，从而优化面板切削操作。反过来，也可实现较高的金属切削率。Sandvik Coromant公司汽车应用工厂是Jacques Gasthuys说，“不锈钢将成为涡轮装置的最佳选择，其性能优于传统的铸铁，有助于提高抵抗排气温度（最高可达1,300摄氏度），同时也可以抗腐蚀。”“每年大约生产5,000万个涡轮增压器 — 有铸铁的，也有不锈钢的 — 但是加工不锈钢的成本要高出20倍，因为这些操作非常短，而且刀片寿命不确定，而且磨损不均匀。考虑这些因素，我们的目标就是开发牢固的道具，可以降低组件成本。”在特点级别为GC4240刀片的客户项目中，使用M612铣刀，周转速可以从212rpm提高到273rpm，切削速度也会从70m/min提高到90m/min，而且给料速度也会从0.13mm/rev提高到0.18mn/rev。同时，切削深度可以达到2.5mm。实验结果显示，M612平面铣刀可以降低每个组件27%的加工时间，而工具寿命增加了172%。 Advances in CBN tooling are introducing new compounds, coatings and geometries to improve tool life工具的艰难时刻在汽车硬态切削加工也需要不断提高生产力，降低生产前置时间，以满足成本节约的要求。最新CBN（立方氮化硼）工具采用特殊混合物、高效率涂层及新的几何结构，提高受热、表面加工，抵抗断续切削带来的机械冲击。有一个很好的例子就是Sumitomo Electric Hardmetal公司新开发的“混合”系列CBN硬态切削刀片。SumiBoron混合物，BNC2010和BNC2020都具有多层，在烧制CBN粉缸体时采用抗热抗磨损微观结构涂层，而底层融合了碳氮化物粘合剂。此外，公司还开发了一种名为 “Break Master” 的木屑轧碎机，以及用于加工淬火钢的N-FV和N-LV，还有能够提高消除碳化层过程中的碎屑控制。在对比传统涂层CBN刀片（用于传动轴硬态切削）的试验中，BC2010刀片能够提高230%的工具寿命。此外，当BC2010用于恒速万向节切削的时候（加工过程中会有断续切削），工具寿命可以提高150%。有了这些优点，用户可以提高材料单个操作战略的生产力优势，可以超过45HRc，因此可以消除研磨和EDM加工。实际上， CBN据说可以超过55HRc，成为有效代替传统研磨工艺的唯一切削工具。那么，将CBN的应用延伸到微内径钻杆上会怎样？Sumitomo公司的BSME和SEXC系列就是为直径为2.5mm硬化材料而设计的。在最近的试验中，公司再加固汽车组件中采用了7.1mm孔径的精镗，而且使用乳状冷却剂。在使用Sumitomo公司SEXC可转位刀片材料BN2000之后，每个拐角生产零部件的数量增加了400%，达到2,700个。切削速度为156m/min（7,000rpm），给料速度达到0.03mm/rev，切削深度达到0.1mm。24-7加工工具除了生产加工之外，对夹具制造方面，正确的切削刀具应用也是很重要的。这一点在英国转包商Formagrind身上可见一斑。公司最近获得的汽车部门订单非常可观，之后公司投资建设两个Hurco VMX30Mi加工中心，以及Mitsubishi Materials出品的工具创新方案。执行董事Mike Couser说，“订单超过100个复合钛夹具，每个都包括托加底座和相应的顶板，在生产和装配加工过程中夹住电子PCB装配件。”“首先，我们需要两个全新VMC，获得较高加工生产力；其次，我们需要稳定的夜班生产。Mitsubishi为我们提供实质碳化端铣刀之后，一切迎刃而解。”底盘和相应顶板覆盖组件在夹住汽车电子装配件时，最初需要105个底盘和160个顶板。加工一个底盘需要14个小时，而每个顶板需要1小时50分钟。Formagrind意识到，要每天24小时、1周7天连续操作Hurco VMX30Mi机器2个月。无人夜班生产的关键因素就是切削工具。Formagrind开发了一个家具，可以同时夹住两个300mm x 200mm x 9.5mm底盘。二级钛板首次采用Mitsubishi直径8mm的实质碳化物4槽VQ系列端铣刀，切削深度为4.5mm，跨度为1.2mm，给料速度为1400mm/min。经过近2小时不间断加工后，加工剩下的机械就采用8mm工具，以及4mm和3mm直径VQ端铣刀。一旦完成表面加工和细节加工，Formagrind就使用直径2mm, 3.5mm和4mm的VQ端铣刀，进行挖槽粗加工和精加工，在加工之前已经进行了喷水器切削，以减少加工时间。对微小的细节加工方面，采用0.5mm直径MS2-SLB端铣刀。顶面两部分的加工时间限定在9小时，对工具寿命非常重要。"对我们而言，自信地无人延时操作非常重要…为了这个目标，我们在没对底盘加工完成之后就会更换工具，尽管在加工14小时之后很难注意到" - Mike John, Formagrind厂间经理Mike John说，“我们在启动项目之处就咨询了Mitsubishi，他们建议VQ端铣刀，完成大部分底盘操作。对我们来说，自信地无人延时操作非常重要。我们无法承担加工中间的工具中断，这会损毁零部件，对工具之后的操作也会有影响。为了这个目标，我们在没对底盘加工完成之后就会更换工具，尽管在加工14小时之后很难注意到。”在较小的上卫板夹具方面，Formagrind创造的夹具启动一次能够加工10个上卫板。在加工上卫板时，第一阶段采用6mm直径VQ系列端铣刀，切削深度为4.5mm。之后又采用3mm, 3.5mm以及4mm直径VQ端铣刀，进行其他加工和凹坑铣削。在精加工和细节加工上，采用2mm直径VFH长颈系列，其变螺距螺旋半径为0.5mm。在这个过程中，3.5mmVQ端铣刀运作时间为55分钟，在整个项目中不进行更换，工具寿命为550分钟。此外，6mm粗铣刀能够完成4.5mm深度加工 — 即使在测试参数上，也能维持20小时将。逐渐掌握模具铸造 Hyfore ...
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- 宏观人体工学

2017-03-13T15:12:19Z

福特公司通过虚拟仿真、人体工学来评估装配厂任务，极大降低了工人受伤率“行业健将”，这是福特公司对其装配线工人们最亲切的称呼。这个称呼中可以获悉，汽车生产线上的工作对体力的要求。但同时，OEM还知道其中还充斥着疲劳、压力、受伤等诸多不可避免的风险。在过去的数年里，人体工学技术、起重辅助设备、工作站重新设计和数据驱动工艺变化，是福特公司降低受伤率；从2003年到2015年间，公司美国工厂的56,000名“行业健将”受伤率下降了70%。此外，公司报告称，已经减少了90%的人体工学相关不健康操作，比如过度拉抻运动、抑制手清洁，以及高难度零部件安装等。 Full-body motion capture collects data on the actions an individual worker goes through when completing a task福特公司人体工学工程师Marty Smets说，“大体上，其他公司对人体工学采取追溯方法。”标准做法就是在他们实际着手工作的时候，才去解决人体工学，这影响了实际操作员。通常来讲，一名工厂人体工程学者被叫来，只是在接到特定情况的抱怨之后，才进行评估。Smets说，“在反应人体工学发展时期，人们没过多久就意识到，很多体格方面的早期问题都是和三个箱子有关；要么安装零部件的位置太高太远，要么手动清洁的地方太紧。”在福特公司，人体工学产生影响的最初点是在第一个实物建造时期：这正是从数字规划阶段转化成原型汽车的时期。然而Smets说，理想的情况是通过在规划的时候就制定更加高效的时间表，以要避免受伤：“这被称为前沿人体工学，这个过程推动了3D汽车数据和数字人模的发展，安全地按照设计制造汽车。”虽然这种方法需要Smets和他的同事们走在最前面，但是可以在零部件和工具改变造成高昂成本之前，人体工学就可以进行评估和起作用。虚拟制造数字人摸技术发展飞速。类似的技术用在运动科学领域，来监督和检查专业运动员的行为，帮助他们提高成绩，重要的是可以避开受伤。因此，如果这适用于奥林匹克运动员，也能对福特公司的健将们起作用。福特公司专注两个关键领域 — 设计可行性和装配厂工人们的安全。在启动汽车之前3年中的2年里，福特公司的人体工学创造了一个虚拟模式工序，同时采用人类和虚拟测试主题，测量流程所需要的体力劳动。为了减少和避免对工人产生不利影响，搜集来的数据在实施生产之前用于指导工程方案。Smets说，“我们不仅要避免受伤，而且还要保证高质量。这是我们优化操作能力的结果。”福特公司人体工学利用三个核心技术，在新车启动之前，完成900多个虚拟装配任务评估 — 这三个核心技术是全身动作捕捉、仿真虚拟现实和3D打印。每个部门提供数据，团队就嫩该评估装配过程的全部安全性，同时不影响生产质量要求。全身动作捕捉是搜集装配线工人在完成任务的时候的工作。搜集的数据包括手臂、后背、腿和躯干的52个工作。人体工学家们搜集5,000多个数据点，评估肌肉优点和缺点、关节张力和身体平衡。 Testing hand clearance is one example where 3D-printed models are more effective than virtual simulation仿真虚拟现实采用23摄像机动作捕捉系统和头盔式显示器，把一名员工放置在虚拟工作站之内。有了这个，福特公司就能开发优质工作环境。3D打印的出现，使人体工学者们重新创造虚拟仿真有些低效的环境。手的清晰度就是一个很好的例子，但是3D打印模型能够辨识各种尺寸的手型，而不受到特定组件操作的影响。人体工作方法专家人体工程学者们都是拥有生物机械专业或人体工程学专业的硕士学位，是人体工作方面的专家。福特公司团队是公司内部团队，但是在最后编程阶段需要一些人体工程中介帮助。这就解放了福特公司自己的团队，可以专注于下一个项目。大多数情况下，一名人体工程学者都安排一个汽车项目。这个团队是全球的，因此除了北美，福特公司在欧洲、南美和亚太地区也有人体工程学者。Smets说，“他们目睹项目从启动初期到实际实施的全过程。几乎全球所有的福特汽车制造厂都能从中受益。我们在北美的制造厂拥有56,000多名工人。”积极影响通过与更多的工程团队合作，福特的人体工程学者们能够影响大规模生产线的改变，尤其是在推出主要车型的时候。Smets将此视作推进生产线人体工学优化的机会。"我们不仅要避免受伤，而且还要保证高质量。这是我们优化操作能力的结果。" - Marty Smets, Ford“一旦一个主要商品推出来，所有工具典范到位，我们就会更加限制发生改变。这就是为什么从一开始就此用最好的技术这么重要的原因。”人体工学者关注每一个福特新推出的零部件和程序，保证装配的安全性。除了新的零部件，有些工作会在特殊的工厂里进行，保证任何有问题的操作能够及时解决。这保证了福特公司“关闭回路”，将得到的反馈映射到未来产品的装配设计上。Smets说，“虚拟过程中就做足工作的最大好处就是有机会设计适合人工作的装配环境，而不是被动适应。”各种形式福特公司UAW人口的人体测量学应用非常广泛。也就是说，行业健将以各种形式存在 — 但是所有人都适用。Smets即是说，“几年前，我们有一个项目是与Penn State的研究者们合作进行，最后开发出福特专用数字人模。我们有对外开放的数据集，具有人类维度特点，但是他们由不同类型的人组成，而不仅仅是在我们装配厂工作的人。” Ford aims to design an ...
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- 表面处理技术前沿

2017-02-28T10:49:15Z

研磨、表面加工和电火花加工技术已经从利基向汽车制造工艺主流进发很久以前，向研磨、电火花加工等加工技术被视为“魔法”。但今天，这些先进机械车间所使用的方法已经进入主流，而汽车业是最为收益的行业之一。比如Erlson Precision Components公司。公司位于英国Skelmersdale，占地7,000平方米，产品开发与生产厂是加工电子束焊接、平衡涡轮增压轴与转子装配操作的全球中心。研磨误差只有微米已经成为公司业务的特色，尤其公司已经指定生产目标，每周生产33,000辆乘用车，以及2,000辆生用车非公路车辆。Erlson的销量在增长了44%，从2014-2015年的1,600万英镑（约合2,000万美元），增长是2015-2016年的2,300万英镑。为了适应相关生产的增长，Erlson在过去的两年里投资了270万英镑，主要专注研磨能力。这里要求涡轮轴的误差为4微米，工序能力指数（Cpk）保持在1.33以内。总之，21 Toyoda圆柱形弯头和沟道磨床已经由2D CNC机床安装完成，现在预订更多机械。技术服务总监Mark Corns说，“Toyoda使我们的主要磨床制造商，因为对我们而言，高阶机械多功能非常重要。这样我们就能很容易重新配置挤出机械，用于多种应用，并适应工艺变化。”由于机械安装数量，Erlson依赖2D CNC来寻求适当型号的Toyoda磨床，然后进行重组，修理，并加入规格，以满足工艺需求。比如说，公司最近采购了一个弯头圆柱形磨床，目前进行安装前加工能力测试。Erlson生产3中尺寸的乘用车涡轮增压机轴和转子组件，机轴组合有12中形式。对商用车而言，根据使用目标，可以有5种使用普通机轴和1种不同叶轮的形式，最后形成12.7升容量的发动机。与应用和数量要求一致，有些磨床是独立的，其他的要配置成一个单元，特点是拥有一个机轴成型器、沟道磨床和滚丝机。对高生产需求而言，2D CNC规定并供应自动装卸机架，能够完全融入到磨削加工程序当中。高负载组件的高级表面处理除了涡轮轴，汽车业还有一个而重要的研磨抛光应用，那就是曲轴，这是基本的精密磨削操作；这里处处是挑战。比如说，在对车队网络完成评估统计之后，一家知名卡车制造商确定称，由于轴承半径上存在特别高的符合，曲轴受损比率非常高。与德国机械工具制造商Thielenhaus Technologies合作之后，该汽车制造商决定在轴承和转换半径两方面进行修整。为了取得在曲轴周静和半径上相同的表面质量，Thielenhaus开发了一个特别的触靴。FadiusFlex制鞋技术加工处一个重点线，从特殊面两边进入范围，半径可以加工到90°，在60°之前都体现出明显优势。从这个方面看，该卡车制造商的目标大获成功。触靴系统能够融合到Thielenhaus’s CrankStar机械平台，该平台拥有水平和垂直视角，利于加工乘用车或卡车曲轴。钟摆方案在另一家德国机械工具制造商Emag公司里，刚刚取得的突破中包括一个钟摆性研磨工艺，用于转向装置加工。向滚珠丝杆螺母这样的组件需要一种特殊的研磨方法，才能完美地连接到滚珠丝杆主轴上，效率将实现最大化。VLC 250 PDS就是按照客户对研磨滚珠丝杆螺母的需求，特意开发的。虽然一次主轴提取可以将组件从特殊的横向进给系统中移除，并转移到测量探头，但是第二次提取主轴就已经在加工领域当中，将滚珠丝杆螺母转移到两个磨削主轴单重。那么，这种钟摆研磨方案的有点是什么呢？这个答案与机械中正确的工件位置相关：研磨工序开始之前，组件内部轮廓一定要对齐，才能保证主轴置于线的末端 — 这个过程非常耗时。为了成功完成这个工作，就部署了一个特殊的计时系统，用于测量，或在一个工件完成并加工另一个的同时进行摆放，这样就会降低非生产停顿时间。"在汽车部门，有很多零部件需要深度螺纹，通常为75-100mm — 百叶螺纹需要50mm — 这对火化电蚀加工来说，是一个难题" - Brett Mitchell, RP Technologies当然，并不是汽车部门所有的研磨都是生产研磨。这个可以从英国Llantrisant的FSG Tool & Die公司身上可见一斑。FSG公司刚刚安装了一个由RK International Machine公司提供的Perfect PFG80-150AHD 悬臂式平面磨床，用于协助生产工具。随着近几年来，汽车用具变得越来越复杂，成套冲模的尺寸也在增加。因此，FSG Tool &；Die公司日前修订了表面研磨技术，想要将广泛使用的机械换成最新的，能够提高生产力的机械。尽管PFG80-150AHD是Perfect悬臂系列中最小的机械，但是完全可以适应800mm x 1,500mm尺寸的台面，可以用于FSG大部分工作。研磨团队领导Simon Elliott说，“台面尺寸增加，我们可以完成不同的工作；为了提高生产力，并研磨大型零部件（之前是有转包供应商提供）。在定购之前，我们考虑了大量的方法，最后才敲定。与RK谈话之后，我们确信他们不仅仅是在出售机械，而是要确保我们能够得到正确的方案，满足我们的需求。”EDM：最后关头工具制造商还对最新EDM技术进行投资。比如说，英国哈洛的Lynar Manufacturing公司最近换下一个老式电火花加工机械，并换上新款Sodick VL600Q。这样，公司的切削速度加倍，同时又能降低电线消耗。安装这个机械，是为了生产冲压模具，用于挂车轻型装配支架和其他零部件，以及7.5吨以下大型农用卡车上的所有零部件。工具设计部经理Sean Murrells说，“新的机械能运行速度是大型机床的5倍，我们可以生产更大的模具，在同一个工作平台上制造多种小型组件。因此，我们能够处理更多的项目，而制造工序更加高效，成本效益更高。”当用于制造商用车冲床和模具是，机械能够切削10微米的尺寸。但在控制条件下进行切削测试，误差回答道2微米。这在英国Kingswinford注射模塑专家RP Technologies公司的情况也是类似的，公司使用最新安装的Sodick AD55L冲模槽EDM，降低了生产深度螺纹的耗时，从几天降低到几个小时。公司快速周转铝材工具中的60%都是为汽车业而设计，包括从阀盖下面零部件到内饰组件的各种组件。主任Brett Mitchell说，“在汽车部门，有很多零部件需要深度螺纹，通常为75-100mm — 百叶螺纹需要50mm — 这对火化电蚀加工来说，是一个难题。我们的新机械可以在数个小时内就生产这种螺纹，之前我们得需要几天的时间。在所有事情都要压缩时间的汽车制造的舞台上，此次投资绝对是英明的。”切削液开关每年节省24万美元 Quaker’s new heavy-duty neat oil ...
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进步的规则

2017-02-14T12:09:04Z

巴西和阿根廷汽车制造商们沉浸在旺盛的需求已有多年，现在他们预测，市场会回升，汽车生产会增加去年巴西的汽车市场滑落至2012年380万辆的一半，汽车制造商预测，市场开始回暖。去年巴西的汽车销量已经“探底”，商用车巨头FCA Fiat Chrysler（也是巴西最大的汽车制造商）在2016年12月对当地记者们说：“市场不会一直消沉的。”巴西汽车制造商协会Anfavea进行了大胆的预测，2017年的汽车产量会增长12%，达到240万辆，因为巴西的出口销量虽然不大，但增长非常迅速。南美最大的汽车制造商General Motors认为今年的汽车销量将从2016年的205万辆增长到240万辆（GM巴西总裁Carlos Zarlenga在11月份对路透社透露）。据预测，丰田的增长率将达到5%。乐观主义是那些挣扎在对俄罗斯汽车长度和严格度需求中的汽车制造商来说，是当务之急。巴西在2012年汽车销量攀升到380万辆（2005年的销量为150万辆）的高峰之后，一度成为全球汽车制造商的热点。回顾2013年，我们曾报道过，巴西比墨西哥吸引更多的投资，众多制造商纷纷想要抓住新兴市场，想要避开巴西Inovar Auto地方化计划的进口税。随即而来的是经济萧条。经济危机势不可挡，在总统Dilma Rousseff第二任期间的2014年就爆发了，不仅摧毁了消费者信心，还花费了巨大了力量。这直接影响了巴西国内，以及周围邻国的汽车业。需求骤降，迫使制造商解雇工人，力图挽回损失。就业率下降在Anfavea的数据上，协会成员公司从2013年至2015年，总共流失了30,000名工人，比原来的156,970人下跌了17%。有趣的是，2013年的数据仅仅低于1986年（这个时候正值自动化开始之前）的158,000个就业岗位。汽车制造商们的困境也体现在通用在去年9月公布的数据上。美国公司在地区的成功非常瞩目。据称，从销量上看，通用是南美最大的汽车制造商，占有地区15.4%的市场份额，实际上都是Chevrolet的功劳。公司在南美拥有24,000名工人，经营18个制造厂。公司去年在巴西的总销量排名第二，排在常胜冠军Fiat的后面，但领先于VW公司。VW公司因为供应商问题，影响生产，销量下滑。GM公司也说，车型阵营中的一大亮点就是Chevrolet Onix B段掀背式汽车和轿车，把Fiat从维系30年的位置上来下来。但是这种阵营的成功并没能让公司免于销量下跌额惨状。2013年，通用在巴西生产了680,737辆汽车。2015年，产量近下跌一半，只有361,779辆。公司在Gravatai的工厂是通用巴西三个装配厂中的一个，成功打造了Onix汽车，但据金属工人工会Sinmgra透露，是通用在2013年，取消了第三班生产，损失了1,466名工人。2013年，通用公司只Gravatai工厂就能把产量扩大到380,000辆。去年，通用在巴西的销量只有345,874辆。 The early sales success of the Kicks small SUV has proved a good news for Nissan’s Resende plant in Rio de Janeiro state公司9月份报告，通用南美销量出现大幅下跌，导致息税前利润从2012年2.7%的薄利，下跌到2015年负8%。2016年前半年，汽车销量有所增长，但也是负6.6%。因此，通用公司称，要“改造”南美业务模式。公司发现，巴西仍然受困于货币贬值、高利率和高失业率等问题。这些都威胁通用在巴西投资65亿雷亚尔（约合20亿美元）的计划，该计划定于2015年至2019年。这对大多数制造商来说大同小异。福特（Ford）巴西在2013年制造了近360,000辆汽车。到2015年，公司产量接近241,000辆。公司去年的销量为180,324辆，旗下最畅销Ka小型掀背式汽车销量下降了18%。2014年，日产（Nissan）公司投资15亿美元，在Resende建设新工厂，产量为200,000辆，极大提高了公司在巴西的存在感。去年。Nissan的销量，包括进口汽车，达到近61,000辆。新款Nissan Kick小型SUV汽车在Resende投入生产，并与2016年8月投放市场。去年12月，该车型几百Ford畅销车型EcoSport汽车，以及Renault Duster的销量。VW除了销量问题，还有汽车困扰。公司与波斯尼亚供应商Prevent Group之间的口水战，使公司失去Prevent旗下Keiper公司生产的座椅，被迫在一个月内就关掉巴西的三个制造厂。公司在报纸上广告，寻求新的供应商，最终于9月份重新投入生产。尽管重新开始生产，但是大众巴西首席执行官David Powelsd在11月份对路透社说，大众要削减在巴西的投资，原来要在2018年之前投资100亿雷亚尔，但现在变成到2020年投资70亿。目前的形式非常暗淡，但是IHS Automotive公司相信，汽车制造商们将走出困境，而不是减少损失。南美轻型车市场预测部门经理Carlos Da Silva对AMS说，“我们预计会有一些产量调整，但是短期内不会关闭巴西任何一家大工厂。”IHS还预测，市场将会反弹，但也发出警告称，销量回到2012年的380万辆需要很长时间。到2020年，市场销量仅仅能够达到220万至240万辆。Da Silva说，“是的，2017年会出现反弹增长，但是非常缓慢，整体发展还是有限。”还有一个问题，就是消费者信心遭遇瓶颈，通货膨胀超过工资增长，信誉仍然很低，而且家庭债务很高。如果想要避免繁荣掉萧条的轮回，不走金砖国家市场俄罗斯的老路，那么巴西就需要政治上的稳定。汽车制造商协会Anfavea说，巴西的出口会为巴西的制造业带来春天。出口已经帮助欠稳定市场，比如泰国和墨西哥，建立稳定的汽车业，巴西希望能够获得相同的成功。去年，巴西出口520,000辆汽车，高于前年的400,000辆，其中的大部分是轿车。但这仍然低于2005年的724,163辆，但这个方向是对的。Anfavea预计，出口将在明年增长7%。地方媒体引用了Anfavea主席Antonio Megale在今年1月说过的话，“出口问题是基本问题，因此我们可能要利用我们的生产力。”但是，巴西的出口市场主要是邻国，这些邻国目前表现欠佳 — 他们的命运与巴西息息相关，而巴西是地区最大的经济体。2015年，巴西汽车出口中的40%都去往阿根廷，比2006年增长了23%。欧洲的出口却从14%下降到10%，而美国的出口从18%下降到10%.这并不是汽车业不稳定的缘故。巴西生产老式车型的日子已经一去不复返，欧洲经销商也很快消失了。举例来说，VW Gol从20世纪70年代之后，就已经不在Audi 80平台上制造，而这个平台现在生产欧洲版VW Polo和Audi A1。福特断断续续想要在欧洲出售巴西设计的EcoSport汽车（在印度生产），你们可能需要改造汽车，适应更加复杂的道路和品味，但是却能够造得出。Jeep最近宣布，将在巴西东北部伯南布哥州，中国和墨西哥的FCA工厂制造Compass C段汽车，并在全球出售。但是，巴西的产量只用于地方市场，以及南美其他地方，而墨西哥产的市场供给美国和欧洲。IHS公司Da Silva说，“出口在周边地区很有限。这个地区相对薄弱，不稳定，情况非常不好。”其他地方和巴西货币动荡都是原因。他说，“这产生了直接的影响：向X国家出口Jeep Compass汽车在四月份的形势还很乐观，但是到了九月，因为货币动荡，变成了异常灾难。”阿根廷产皮卡车南非第二大市场，阿根廷的生产量下滑严重，2016年下降了10%，只有472,776辆。这个数据几乎是2011年的一半。然而，Adefa的数据显示，南美的销量确实热点，增长了23%，达到721,441辆。阿根廷的汽车生产受困于疲软的国内市场需求，以及国语以来出口市场，即邻国巴西。去年，该国出口下降了21%，仅仅超过190,000辆，其中的72%去往了巴西。巴西的萎靡影响了这个地区。墨西哥是该国第二大出口市场，只占出口的8%。 ...
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追随总统

2017-02-09T16:55:28Z

随着唐纳德·特朗普入主白宫，福特公司已经决定制定一系列财务及战略改变最近，福特公司的天空风云突变，从财务上和战略上都经历了很大的变化。从2016年11月起，公司战略发生了深度变化，很多重要决定都蒙上了浓厚的政治色彩和语调，这在很大程度上都收到新任总统的影响。公司2016财政年度上，尽管处于长期亏损的欧洲地区破天荒地出现12亿美元的利润（营业额和销量都出现增长），但公司总体利润出现明显下滑。回头看美国老家，当选总统的特朗普（这要看读者的解读了）恰巧或自然地改变新投资的去向，从而影响整个北美制造的战略。 Flat Rock, Michigan, which currently makes the Mustang and Lincoln Continental, will expand to produce several of Ford’s planned range of electrified vehicles新的战略方向福特公司战略集中在3个目标上，即“强化（Fortify）”，“转变（Transform）”和“发展（Grow）”。“强化”的重点在于公司的核心支柱，就是美国的卡车和欧洲的厢型车销售，高价位高性能车辆销售上涨，而Ford Credit是利润的重要来源。事实上，公司的利润来自这两个领域。“转变”主要是两个产品领域和一个地区，也就是奢侈款和小型车辆，而且在新兴市场中的性能也有提高。最后是“增长”，基于3个核心新技术领域，即电气化、自动化和移动性。具体说，“强化”意味着要建立长期成熟的领导地位，福特公司以F系列皮卡车在美国受宠40年，同时现在在欧洲的厢型车市场中同样享受主导地位；这些地位加上几款电动车（以F-系列电动车和Trasit厢型车为首），公司的领导地位就得到加强；更重要的是，福特将提高SUV的销售，包括新款全铝Expedition和Navigator长款开车（投放美国市场），以及一些列小型汽车投放到北美和欧洲市场。此外，将来还会有12款新性能车辆，包括F-150 Raptor；同时到2020年会加大生产GT。福特公司计划中的“转变”因素着重提高在美国Lincoln系列产品的供应 — 以及销量，并促进Fiesta和EcoSport SUV在欧洲的销售，后者将很快在福特罗马尼亚工厂投入生产。此外，尽管福特减少在墨西哥的投资（Focus的生产仍然会转移到墨西哥，但在现有工厂生产，而不建设新工厂），但仍然继续生产计划，从印度向美国进口EcoSport小型SUV。这多少都引起了新人总统的注意。此外，福特从印度尼西亚市场和日本市场完全撤出，这样公司在东南亚国家联盟地区实现盈利，2016年第四季度盈利8,000万美元。此外，对印度的战略也在重新评估，而在中东地区部署分销渠道，福特在这里还是有发展的潜力的。 The Ohio Assembly plant received a $200m investment to build Super Duty chassis cabs然而，在动力系统电气化和自动化方面，以及最新移动方案方面，福特公司的未来需要肯定的答案，尤其是在北美和欧洲。将来会有13款新车推出，还有一系列EcoBoost混合动力汽车；同时在欧洲，公司要安装超快电动车充电网络，这可能要与其他汽车公司合作。公司将推出全自动汽车 — 符合Level 4的规定 — 在2021年以前在美国推出。这款车基于Ford Fusion混合动力车，在密歇根Flat Rock工厂生产，该厂获得7亿美元的投资，用于电池和混合动力技术的开发。这些改变 ...
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- 研磨霍霍

2017-01-30T15:49:04Z

为汽车业生产高质量棱柱机加工件这条路，已经走过了漫漫数年今天的汽车制造工厂似乎更加钟爱柔性制造系统（FMS）或单元，与专门转运线截然相反。这是因为今天的车型使用寿命比过去的短，因为制造商频繁改进设计，以便提高市场份额。为了保证FMS的效率和生产率，投资最新CNC机床中心技术就成为必备。最近Starrag UK报道中提到，公司将另一个Heckert水平HEC 400D机床中心提供给顶级供应商 — 第14个现场机床 — 以扩大生产单元，生产各种钢铁和铝悬挂组件。据Starrag称，这个4轴加工中心在汽车部门广泛应用 — 比如制造商和顶级供应商 — 用于工件的单一加工组合，比如变速箱、连接筒室和阀盖，在用于单元或FMS配置的时候提高效率。采用模块化途径在德国机床制造商Heeler公司，理念更趋向机床模块化，尤其是生产气缸体、气缸盖、曲轴、凸轮轴、变速器和底座组件等零部件方面。为了能够应用于各种生产需要，从小型辆缸摩托车发动机，到V12建筑机械发动机，Heller选择可量化生产系统。据德国汽车制造商协会（VDA）称，2015年在全球生产了7,870万辆乘用车，比前一年增长1.7%。仅仅在德国，就生产了570万辆汽车，增长率近2%。德国的汽车制造商收到逐渐变短的创新循环，以及车型变体多样化的推动。Heller集团首席营运官Manfred Maier及时了机床制造商对汽车制造商的意义：“对很多汽车制造公司来讲，高度的灵活性能带来最高产量 — 当然投资要尽可能少。减少投资决策与实际生产行动之间的时间也是非常重要的。”这个理念已经在4轴和5轴机床得到实现，实现直接装在、客户定制，并且在任何时间点都可以连接的程序设计，创造了全自动化制造平台。 According to Starrag, four-axis machining centres are being used by OEMs tier suppliers for single set-up machining of workpieces such as gearboxes, coupling housings, etc更高的复杂性，更低的产量机械加工面对种种挑战，比如批量规模不断减少、组件更加复杂，创新技术不断组合，最终实现完整的加工操作。为了克服这些困难，Heller公司建设了一支由150名员工组成的应用工程（AE）部门，为客户项目解决所有与加工相关及机械加工相关程序。经理Werner Roth说，“AE部门解决70-75%组件产量，这些组件用于内燃机为基础的动力系统。”“在合作过程，我们不仅关注机械技术的设计和加工工艺，而且还为生产优化提供支持和帮助，尤其是材料运输、工件夹具设计、优化加工步骤，以及最佳工具选择方面。根据要求，我们还提供各种自动化方案。”举例具体项目，比如波兰Bielsko-Biala市菲亚特（Fiat）工厂的生产系统。该厂每天生产1,000多个两缸发动机。该方案包括3个Heller公司生产的MCi 25.1加工中心、40 MC 10 加工模块（可以直接装在），6个MCH 250加工中心，以及一个自动载货同机加工控制器，一个NOK传送机（用于装卸瑕疵零部件），以及一个自动化零部件装卸中心。"对很多汽车制造公司来讲，高度的灵活性能带来最高产量" - Manfred Maier, Heller Group随着菲亚特在发动机组方面（主要是强度原因）更热衷铸铁胜于轻合金，制造精巧结构的组件成为一个难题。除了主要气缸内径以外，零部件零星分布在土元表面、冷却通风到和孔内 ...
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- 完美制造

2017-01-19T17:14:46Z

随着市场对轻型商用车需求的增长，大众公司计划在波兰弗热希尼亚建造新工厂，将此作为未来轻型商用车制造实验室，70%的生产都是根据客户规格量身定做。大众弗热希尼亚工厂开幕庆典上，人们看到了一个令人瞩目的先进的工厂，虽然工厂目前每天只生产20辆汽车。在生产初期，所有的东西都是崭新的（生产厂和车辆都是新的），而所有的事情都是按部就班地进行。弗热希尼亚工厂生产的Crafter先是货车也是崭新的平台（之前是有梅赛德斯供应），从头到尾都是由大众公司设计的，充分利用了蓬勃发展的轻型商用车市场。网上零售的发展，带动国内的交付量急剧上涨。 Bodyshop operations are 68% automated – 430 Kuka robots performing welding, adhesive application and materials handling大众商用车管理委员会主席Dr Eckhard Scholz说，制造新款Crafter需要一个新工厂。这主要是因为车辆的尺寸 — 根据不同的变体，汽车最大长度可达7米，高度可达2,7米 — 这就需要工厂有一个超大的平台。Scholz解释说，新款厢式货车的开发主要以客户为出发点，70%的生产都是根据客户订单和规格要求进行设计和制造。他说，以这种方式生产，弗热希尼亚工厂实际上成为未来轻型商用车的“实验室”。据大众波兹南工厂管理委员会主席Jens Ocksen称，在生产初期阶段之后，年产量将达到50-60,000辆，需要增加一班生产。如果需求量比预期大的话，可能需要第三班生产。工厂官方最大产量为，每年100,000辆。到2019年，弗热希尼亚工厂会推出69款Crafter变体车型。专门的制造部门在商用车部门，提供多种变体选择并不少见，但是工厂还有一个特殊的CAR部门，为客户提供特殊要求，比如紧急服务，公用事业等。简单参观汽车车体修理厂就会发现这些细节，但仍然令人叹为观止。这个区域占地相当于23个足球场，绵延4公里的生产线将公开车型和未公开车型分开。目前，冲压件是从外面的供应商那里采购的。汽车车体修理厂的自动化水平达到68%，拥有430个kuka机器人，进行焊接、接合（每辆车都需要100米的粘合剂）和材料送递。电焊是最好要的接合方法，但是激光硬焊用于车身顶盖的接合。还有很多人工焊接站，完成小型组件焊接。通常情况下，汽车车体修理厂是允许参观的，但是有人告诉我们，操作一共分为4个水平，生产线总长度达到6公里。这里的自动化达到65%，拥有94个机器人，完成喷漆相关操作。工厂提供Crafter汽车8个基础款，53种颜色。主要装配的方向变化主要装配区域分为7个生产线，192个阶段。驾驶室预装配是在献策与质量检测同步完成的，然后再进行安装。挡风玻璃的安装是自动化完成的。装配程序中有趣的一点就是旋转箱式汽车的车身，这样就能向生产线方向进行成90°角度。这样就可以安装比较大的后门；据说这是非常搞笑的方法，为装配厂工人提供更高的人体工学环境，方便完成装卸和安装大型板材。装配工人们从地面上升到平台上，与车床同一高度，完成操作。在发动机安装的时候，刹车、悬吊和底部组件就会转移到顶部筐子里。可持续生产开幕仪式结束之后，大众公司提供了更多有关工厂可持续性项目的信息。在建造工厂的时候，考虑到很多环保和可持续性发展的问题。弗热希尼亚工厂负责人Jens Ocken说，“我们实行了大量的创新方案。弗热希尼亚工厂是欧洲汽车制造厂的楷模 — 将先进制造技术与环保效率同时顾及到了。”大众弗热希尼亚工厂：事实与数据工厂的规模：220公顷（2.2平方公里）计划生产量：每年100,000辆 =每小时17辆汽车 = 每天约380辆汽车车辆：69Crafter衍生物；载货量最高18.4立方米；货仓最高2,196毫米；车辆长度最高达7,391毫米；高度达到2,798毫米；净重最高5.5公吨计划劳动力：约3,000名员工，实施3班制投资：8亿欧元供应商：45家来自波兰（7家来自该地区）作为“蓝·创未来工厂（公司环保项目）”，工厂建筑物的而设计最大考虑了能源最优化。大众公司称，工厂高度隔离，热能再循环系统效率很高。工厂还设立了一个专注需求的管理体制，保证耗严密控制耗能。生产厂的设计还注重能源效率优化。比如激光焊接流程（将车顶连接到汽车车体上），对耗能都产生积极影响。通常来讲，喷漆车间格式高耗能部门之一，这个部门也采用了节能技术。36个喷漆机器人采用高旋转喷雾器和换色器，所需油漆比传统系统少很多。使用Durr公司的“EcoDryScrubber”流程（用于清洁空气），驾驶舱喷漆耗能节省60%，不需要水货化学剂，并减少废气排放量。新引进的“EcoSmart AC”工艺进一步优化驾驶舱空调。自动化车体干燥剂还配备了节能热循环结束。整个新工厂都充斥着绿色的概念，生活服务设施和生产厂得到德国建筑协会（DGNB）的认证 — 工厂因此成为世界上第一个获此殊荣的汽车厂。获得这个认证的因素包括生态经济质量、神会文化、技术和工艺相关方面。
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- 节能

2017-01-17T15:10:27Z

不管是低排放、零垃圾、再用水，还是再生能源、可持续性发展、以及能源管理，都已经成为汽车制造商的当务之急可持续性发展和能源管理：这些词是汽车制造业在过去十年里的流行词。现在有几个大型汽车制造商没有可持续性政策？福特公司最新发表可持续性年度报告中称，从2010年到2015年，制造业能量消耗降低了25%。Seat公司能源效率战略被称为“Ecomotive Factory（经济动力工厂）”，而丰田公司还以水资源使用和环境管理而得到非营利性可持续性经济发展机构CDP的奖励。大众还进入世界上可持续性发展最好制造商名单，此前不久，公司还爆出使用能够规避清洁空气标准的设备。在之后的丑闻中，人们开始意识到，可持续性发展和能源管理对消费者和类似业务有多重要。当汽车制造商第一次制定能源管理和节能目标时，他们也许会踌躇满志，但是他们可以改变方法，找到改进可持续性发展的方法。在旧工厂采用新技术，使用可再生能源，又或者从新工厂建设之处就注重能源效率。综合性能源管理通用汽车讲能源管理融合到公司核心业务内部，在每个工厂内部都有专门的人事部门。过去的15年里，公司在节能方面取得很大的成绩，占总体使用的60%。通用全球能源部经理Al Hildreth说：“我们的挑战就是找到新的创新性技术和行为变化，让我们继续节能的步伐，但是我们也是意识到，我们无法取得比过去15年还多的成绩了。我们的目标是从2010年到2020年之间，减少耗能20%，节水15%，这一定要从方方面面入手。” GM’s Detroit-Hamtramck assembly plant is reusing storm water in its paint shop虽然在建造工厂时就注意能源效益看上去会取得更大效果，但是通用公司通过改进原有设备同样获得加大的节能效果。Hildreth说，“我们在老厂节能方面看到了巨大的机会，尤其是没有过多车型改变或机械的工厂。我们有很多例子，用创新设备替代了旧系统。比如说，我们在发动机上放入无级变速器，用适当的发动机尺寸提高效率，此外我们还使用建筑管理系统，降低工厂的耗能。”Hildreth还提到了很多的项目。在印第安纳州，通用在Fort Wayne装配厂安装了变频驱动，有助于冷却塔泵系统和风扇，提高精确度。在密歇根州，Lansing Delta Township工厂的喷漆车间安装了新门，隔离了气流。公司在俄亥俄州Bedford Casting Operation工厂，熔解炉里安装了高效燃烧器控制器，减少12%的耗能。工厂还改进了检测与控制设备。通用还启动一个目标计划，就是到2020年，100%采用可再生能源，满足全球工厂的店里需要，将密歇根州Grand Rapids工厂11,000个LED灯管替代来下。在新款变频驱动热力与冷却设备的帮助下，耗能会降低18%。照明问题同样也是Seat公司关注的焦点 — 公司计划到2018年，每辆汽车实现减少耗能25%。该西班牙制造商 — 与Philips Lighting合作 — 将西班牙Martorell工厂所有的外部照明都替换成LED照明。2016年，通用公司最具创新力的项目之一就会在Detroit工厂对雨水进行回收利用。Hildreth说，“我们发现，Detroit-Hamtramck装配厂可以通过回收利用雨水，来降低喷漆厂的耗能。我们已经在搜集雨水，但是要送到工厂进行处理。我们在搜集雨水和水处理工厂进行大量的投资，现在我们搜集雨水，而不是导入到底特律河里（这么做会出现环境危险）。我们得到极大的回报，预计工厂使用该设备之后，每年能够节省大约200万美元。”另一个在能源效率创新方面的典范就是Toyota Manufacturing UK，公司升级了Derbyshire工厂的喷漆厂，安装的新系统能够解决废气问题。公司的目标就是对最后从烘箱加热设备中拍出的废气进行分离。为了实现这个目标，独立承包商George Koch Sons Europe公司为每个炉子安装了气驱动加热系统，使用带有逆变器控制的风扇。这样就能根据生产中车辆的装填，控制并监控炉子的再循环，改进了整体能源效率。创建相关工厂另一个熟练掌握节能的就是使用率。通过自动化房屋管理和设备，汽车制造商能够确保在最需要的时候使用技术和工艺。Schneider Electric公司大客户总监Mark Staples说，“随着汽车制造商实行准时化顺序，他们通常不得不等待供应商把零部件送来，才能完成制造，因此生产线有时候虽然没有使用，但仍然在运行。这里的能源浪费巨大。通过将生产线和流程连接到建筑物，汽车制造商能够保证，在不需要的时候可以关闭照明和其他设备。” George Koch’s regenerative thermal oxidiser installation at Toyota UK为了实现这个目标，公司采用以太网技术、开放式体系结构、智能联网设备，为工厂的节能提供了可能，这在工厂中已经实施了一段时间了。Staples说，“原来的工厂全都是专有网络，非常孤立，但是现在的制造商想要将系统全都连接起来，这样他们就能互相交流结合。有一个例子，就是操作员全都配有呼叫系统。当一个生产线上的零部件用光了之后，管理员不得不离开座位，去按一个按钮，提出要求。但是无线以太网技术把不同的系统和网络连接起来，他们可以在座位上就想联网设备提出他们的要求。”“我们的能源管理方案，比如StruxureWare Power Monitoring Expert软件，我们的Masterpack MTZ大功率低压断路器，以及我们的Smart Panels智能房屋管理方案，这些方案的特点就是都具有开放式结构，不仅可以与我们的设备联网，还能与第三方联网，以及以太网。”具有耗能标杆意义的无线以太网技术还可以帮助汽车制造商确定提高能源效率的区域。Minimise Energy公司推出的监控系统（Monitoring ...
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展望未来

2017-01-11T12:39:27Z

近几年来，随着很多关键技术能力的发展，光学测量技术在全自动机器人单元中的作用不断明显大众在波兰弗热希尼亚的最新工厂使用视觉监管系统，进行质量控制，应用已经入一定的深度了。这一消息得到了可视系统供应商GOM公司高级应用工厂是Sebastian Reiss的证实。公司在工厂装备了离线测量室，工厂使用了很多该技术。Reiss强调称，工厂采用3双机器人单元，适用GOM公司开发的ATOS ScanBox Series 8扫描系统，进行整车车身扫描；两个机器人单元使用了ScanBox 6130光学测量机械，用于小型悬吊零部件，比如将车门安装到选装检测台面；以及几个用于检查小型零部件的人工操作ATOX系统。顶级技术应用所有5个ScanBox系统都使用了三重扫描传感器（Triple Scan Sensor），可以输送工业组件3维测量数据和分析，比如金属面板零部件、工具和模具。人工操作也同样如此。Reiss说，这个光学检测水平代表了目前最“顶级”的技术应用 — 他说这非常简单，“完全接受”光学，摒弃接触式技术。因此，Reiss预计，检测室里约80%的检测工作都使用光学技术完成的。他解释说，单元里车身和零部件“全功能向度”都是靠这种方式检测的。这个系统潜力巨大，一旦工厂全面实施，不仅能够实现统计处理控制（SPC）计划，还能测量完整车身，支持综合性“程序优化”。 ScanBoxes, using GOM’s Triple Scan Sensor, have been installed at VW Wrzesnia尽管如此，GOM公司销售总监Dirk Behring说，这种水平的光学测量系统探索相对新颖，暗示说由于速度，汽车业目前正在调整使用技术。Behring说，在全自动机器人单元中精确使用官学测量技术，始于4年前。他还补充说，这种趋势在过去的几年里不断明显，比如大众弗热希尼亚工厂就代表目前最先进的技术。Behring说，提高此类系统的应用是可能的，因为很多主要技术能力都在不断开发。他特别提到了两个。第一个是测量金属板零部件准确率在提高。在弗热希尼亚，他们努力将偏差缩到“0.15mm以下”。第二个是毒素提高了，光学系统就可以编程，测量特殊的零部件，由于传统接触式技术。Behring说，就第二点说，比如Crafter汽车（在弗热希尼亚生产），编程一个接触式CMM进行白车身全身检测，“大概至少需要一周”。他说：“你必须决定要测量的所有点，然后教系统运行，探测这些点。”但有了现代光学系统，比如咋弗热希尼亚，非接触式技术能力，以及技术自带计算传感器位置的“自动教学”能力，使这个过程不超过1天。他说，“这在编程和使用上都跨得多。这是自动化工艺，用户可独立完成。”系列测量的完整结构弗热希尼亚工厂在大众使用光学检测技术过程中的先锋地位得到大众公司质量系统分析主管Drik Rieckmann的证实。这是公司首次从一开始就有效建立这种水平的应用。他说：“其他工厂也有光学系统，但只用于分析。弗热希尼亚是我们首次在创建系列测量之后就形成完整结构。”"在编程和使用上，现代光学系统要比接触式CMM快得多。这是一种自动加工，用户可独立完成" - Dirk Behring, GOMRieckmann证实，技术只用于尺寸测量，涉及买进零部件和金属片装配，达到整车水平。但这些技术并没有用于动力系统领域。他说，主要优点就是大众获得“更加完整的”测量数据，能够监管“临近的零部件和几何结构”。从更广泛的水平上看，他说弗热希尼亚工厂的一个特点就是所生产车辆的边特很多。在这种情况下，使用光学技术“就更加容易线下检测和比较不同的几何结构”。这样“我们就能看到所发生的的事情。”最后，这种技术将为公司提供更高水平的信息，反过来也能更快地纠正错误。这就是他所说的“一步抵达未来”。测量系统卖家Hexagon Manufacturing Intelligence公司已经与机器人供应商Comau公司合作了几年，现在开发出他们所说的“能够用机器人技术检测汽车车体和零部件配额的先进应用。”这个系统基于摄影测量传感器，应用于机器人，直接在生产线内部操作，这代表摄影测量技术最先进的发展。据Hesagon意大利公司市场部经理Levio Valetti说，项目创造出一个系统，能够更快地产生结果，在简述扮和车体生产超过过程中，进行及其精确地的测量。他解释说，之前公司能够以一两个方式，对汽车车体、汽车外板和金属片零部件进行良好的质量检测。第一种方法就是使用手动工具，比如内卡规或更大的标尺，还有防止可视系统的测量隧道。可是现在，他们使用水平杆测量机器进行更加精确的测量 — 要两个这种机器，汽车车体生产线每一侧放一个 — 可能用到接触式或非接触式传感技术，而非接触式更可能用到激光。但是这些技术都遇到相同的问题 — 控制和测量阶段太长了，无法跟上汽车生产线的速度。可视系统的机器人平台Valetti观察到，汽车业通常见到的高频率生产线根本不能满足质量控制测量中水平杆操作30-45分钟的常规要求。因此，为了满足这些要求，Hexagon公司决定开发机器人潜力，并向Comau公司提出合作要求。正如Valetti指出的：“机器人已经应用于焊接、装卸、喷漆等很多工作领域。我们为什么不能将它用于质量控制呢？”Hexagon公司和Comau公司因此合作创造他们认为的一种光学方案，用于汽车外板、钢材车体、车体零部件和组件等领域。该方案使用白光系统，通过一个传感器，进行3D照相 — 每个维度都是500mm — 共使用3个摄像头。这个系统能够获得非常精确的3D图像，突出结构光的模型。然后像素画图像就转变成数不清的点。通过一系列的拍照，这个系统能够重新生产物体的几何结构，而且及其精确，足可以与相关CAD模型进行比较，估算变体，在控制阶段之后判断通过还是否决。在这个阶段，机器人速度是最关键的。Valetti说，“机器迅速地从一个点移动到轨道上的另一点，抓拍所有所需图像，重建目标。这样，就可以在短时间内搜集庞大的数据，计算机获得数据之后就可以去除多余的图像，又快有准确地进行重建。”他进一步解释说，这个系统能够确定表面形状和尺寸、几何要素和偏差，但表面光洁度确定并不是很好。"汽车车体线内需要确定的主要特点可以在两秒以内进行测量，这与装配线标准循环时间相一致。" - Levio Valetti, Hexagon Manufacturing IntelligenceValetti说，对每个测量循环来说，“我们用参考设备核对传感器及机器人系统，这个设备之前就放在测量站里，与汽车车体内放置的其他东西放在一起。这样，这个系统根据每个车体进行调整和重置，避免产生有误图像和不准确测量结果的风险。”他还补充说，照相机系统曝光时间是有一百分之一秒，这是目前市场中其他系统的十分之一。他肯定地说，“要避免任何出现模糊图像的风险，生成高质量点。”Valetti说，使用机器人的重要一点就是方便了运输传感器抵达目的地，这在之前根本无法做到。他承认说，只靠他们自己，机器人无法保证足够的准确率。他说，“准确率要求汽车车体的核对要比标准机器人定位能力高得多。因此在这种情况下，主要技术发展取决于系统是否能稳定校对整个机器人传感参考值，并最终获得加高的系统准确率。”但这里绝对不需要任何订制机器人。他肯定地说，“一个标准铰链式机器人能够进行这种应用，与生产线所需负荷一致。”Valetti还强调，该系统满足与当今行业生产线速度保持一致的基本标准。他说，“循环时间只是需要确定的众多特色功能之一。汽车车体线内需要确定的主要特点可以在两秒以内进行测量，这与装配线标准循环时间相一致。” Comau and Hexagon’s ...