All Chinese articles – Page 11
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ArticleVW Puebla 老骥伏枥
作为在该国汽车生产大军中的老兵，大众却不断在扩建Puebla — 去年为Golf的生产新建汽车车体修理厂，而且2017年还会建设一个用于生产Tiguan汽车。AMS来了解。VW Puebla工厂在300万平方米的土地上占据了550,000平方米，是墨西哥第二大规模工厂，仅次于 Nissan Auguscalientes。但是工厂在接受10亿美元投资(今年3月公布)之后进一步壮大，新配90,000平方米的汽车车体修理厂，用于生产Tiguan SUV。工厂每年的安装量有500，为美国和全球其他市场提供汽车，包括欧盟诸国和中国。大众公司称，汽车车体修理厂将实现“高水平”的自动化，配有“先进的编程与控制系统”— 这与去年耗资7亿美元开设的Golf 7的汽车车体修理厂相似。阅读全文［英文］
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Article综合电气化
原始设备制造商们面临的一个挑战，就是将日益壮大的电动车生产融入到工厂里。大众和雷诺已经开始行动，推出e-up!和Zoe。离斯洛伐克首都5公里，多瑙河北岸就是大众Bratislava工厂 — 这里是第一款全电动大众汽车的故乡。工厂于1991年开始运营，次年开始大批量生产Passat Variant汽车。工厂拥有9,400名员工，是斯洛伐克共和国员工最多的工厂，也是该国最大的出口商。除了电动VW e-up!，工厂还生产VW Touareg, Audi Q7, Skoda Citigo和Seat Mii, 以及Porsche Cayenne车身。Vladimír Viskup是工厂负责底盘的总监。他的部门工人负责安装从Lower Saxony布伦瑞克工厂运来的电机和电池。Viscup对他部门工人和制造工艺赞不绝口，称之为“未来工厂”。他说，“对于e-up!的装配，我们培训了大量的运功。在装配大厅里，你们会看到升降机。我们通过一个无人驾驶运输系统，将所有的零部件运到生产线。而且，你还能看到普通的汽车信息卡。所有的指令和数据输入都是通过迷你电脑完成。这样我们就能节省大量的纸。”在过去的两年里，Albrecht Reimold担任了大众斯洛伐克的总裁。在此之前，他还担任过德国内卡苏尔姆奥迪工厂厂长。他说，“我们非常感谢董事会信任我们工厂，为Bratislava带来了e-up!。对此我们感到很自豪，同时也意识到这是一个挑战。然而，这对我们也不是完全陌生的，因为我们自2009年开始就生产Touared混合动力车，因此我们拥有4年多的电动车生产经验。“所有的员工都非常努力，对新的技术脑洞大开。他们的技术和专业对我们非常重要，我们得好好进行开发。比如，我们挑选了超过3,200名工人学习高电压技术，以便用于新的项目上。VW Bratislava builds the OEM's first model with a completely electrical drive, which required additional workforce training“当然，电动车技术与传统的汽车制造技术不同，因此我们得制定许多培训课程。但是，一切工作的重心还是安全。我们员工的安全是首要的：健健康康来上班，又健健康康回家去。“为了保障客户的利益，我们对员工的要求很高，但是我们也看中表现。管理文化在我们工厂的作用很大。比如，最近有一项斯洛伐克大众员工满意度调查显示，结果上升了4%。这让我们非常自豪，而且参加调查的人数超过一半。“将电动车融进工厂有些汽车制造商选择把电动车的制造装配和组件生产分开，而有些制造商则把两者综合在一起。坚定地执行第二种路线的制造商就是雷诺，公司在法国弗兰工厂同时推出New Clio汽车和Zoe电动车，生产地就在巴黎郊外。Zoe和New Clio的生产工艺极其相似，只有火眼金睛才能发现它们的区别，但是Zoe里设计独特的电力推进器重充满各种最先进的电动技术。除此之外，新车型的到来并没有给工厂的生产带来太多的改变。工厂的副厂长Didier Lehingue说，“电动车的引进本来会引起很多变化，但是我们已经将范围缩到最小。这就是20人团队在Zoe产业发展过程中的任务。”David Garreau是Zoe产业化高级质量经理。他说，头12个月是“奠定基础的关键，是寻找优质行业组织的基础”。他们的目标就是找到智能方案，从设计阶段到生产方法，在调整现有系统的同时还有保证初始投资不会超资。举例来说，老一代Acma或ABB机器人也都重新投入使用了。在数小时的会议、预测、计算、成本预算和端对端流程的开发的研究之后，才最后决定要采用什么技术和部署。Renault Flins managed to integrate the electric Zoe alongside the New Clio with minimum changes ...
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Article日产的A-团队
日产公司在墨西哥中北部阿卡斯特联特斯工厂里增加新的设施，生产Infiniti和Mercedes汽车。AMS来探寻工厂长期成功的原因。多亏了墨西哥中北地区阿瓜斯卡连特斯工厂制造的持续成功，日产在墨西哥的产量再一次突破新高。整个规模包括2个工厂，相距4英里，2014年的总产量接近600,000辆。日产在Morelos州中西部的工厂，将2014年的产量推到805,871辆，创造了日本原始设备制造商在该国的记录。日产公司称，公司希望墨西哥的年产量能达到100万辆。虽然没有时间表，但是这个目标肯定会在10年内达成，届时阿瓜斯卡连特斯的第三个工厂将生产高端日产Infiniti和Mercedes汽车。日产在墨西哥的角色就是经过长时间的经营，成为汽车制造业的全球推动力。Morelos州Cuernavaca工厂在1996年建厂时生产Datsun Bluebird汽车，该厂成为日产在日本以外第一家生产厂。1982年，公司在Aguascalientes开设了第一家发动机厂，并于1992年开始装配汽车。2013年，第二家工厂建成，被称为Aguasacalieintes2。当时日产公司称，工厂在19个月里建成，突破记录，而且将公司在墨西哥的产量从每年680,000辆提高到850,000辆。2015年5月，日产墨西哥工厂创造了新的里程碑，即第100万个汽车诞生。Aguascalientes被认为是一个建设第二工厂非常理想的地点，坐落在人口密集的墨西哥城（在东南方向）和蒙特雷（在东北方向）之间，铁路连线穿过古老的银矿开采区 — Aguascalientes（西班牙语是“热水”的意思，源于当地的温泉）。总的来说，公司在墨西哥拥有12,053名员工，与美国的13,231名相差不远。其中，Aguascalientes工厂的员工有4,852名，主要是为美国生产汽车。突破出口记录Aguascalientes opened as an engine plant in 1982, added vehicles a decade later and in 2013 established another vehicle plant去年，日产从墨西哥出口超过50万辆的汽车，第一次达到这个水平。公司从1972年开始出口，开始时将目标定在拉丁美洲和加勒比地区。出口美国是从1995年开始的，并且很快成为主要出口市场，去年的出口总量为368,350辆，占公司全部出口的68%。吸引很多汽车制造商来到墨西哥的原因是包含范围广泛的自由贸易协定，日产墨西哥将生产的汽车出口到世界各地，公司称足有50个国家。和许多汽车制造商一样，日产已经利用墨西哥的成本优势，制造高效益小型汽车，迎合美国钟爱小型汽车的潮流。第二个Aguas工厂只生产Nissan Sentra轿车，成为Ford Focus的竞争对手。工厂每年运营23个小时，每星期6天，一年285天。2015年，工厂的产量有可能达到175,000辆。Sentra汽车还在Aguas1工厂生产，据公司公布的数据，去年的产量突破380,000辆。Aguascalientes的一位发言人称，所有在美国销售的Sentras汽车都是墨西哥生产的。Aguas1工厂的主要市场包括加拿大，进口Nissan March和Micra B-段掀背式汽车，以及Columbia。去年，B-段Versa轿车是加拿大第三大畅销汽车。对产量的压力开始减缓，然而日产却开始在巴西Resende开辟新的战场。工厂位于里约热内卢州，年产量为200,000辆，从今年开始制造Versa汽车，而该车型是Aguas1工厂在2014年里产量最高的车型。Resende的影响已经在2015年显露出来：到6月底的产量不足70,000辆，而前年是超过100,000辆。但是鉴于拉美地区的出口只有14%，因此日产并不认为会有什么压力。引领地方市场墨西哥汽车业的成功在于出口，但是日产却独树一帜，2014年在当地的销量惊人，几乎达到300,000辆，成为墨西哥销量最高的品牌。公司占据超过四分之一的市场份额，足以打败在墨西哥长期奋斗的雪佛兰和大众。7月份，日产宣称，已经连续74个月占据市场第一位。An aerial view of Nissan Aguascalientes, showing space at the back for upcoming Infiniti and Mercedes production销量最高的是Versa汽车，产自Aguas 1工厂的小型V-平台，位于第二位的是March车型。受到热捧的还有新款NP300皮卡车，和长款Tsuru轿车（1992年从Sentra衍生而来）。两个车型都是在Morelos生产的，但是自动化没有两个Aguas工厂的高。连个厂址的区别主要是员工数量和生产力：Aguas1工厂拥有3,519名员工，每小时最高产量为65辆，而Morelos工厂拥有4,444名员工，每小时最高产量为58辆。日产公司称，Aguas2工厂已经实现72%的自动化，配有190个机器人。公司还称，新建的工厂具有大美地区最大的冲压车间，每小时达到575个冲程，每个月制造273,000个零部件。Infiniti与Mercedes的到来工厂经理们都欢天喜地迎接高端汽车的到来，这不仅是奖赏，也是一种挑战。Seat公司就目睹了西班牙Martorell工厂相同的经历，当时工厂迎接Audi Q3，从而带动自身汽车质量的提升。从2017年起，Aguascalientes工厂将制造高端汽车，首先生产Infiniti C-段汽车，一年后将开始生产Mercedes相关车型，有可能使A-级系列。这两款有可能会由两家公司合作，在新的平台上开发，目的是成为美国最大的工厂。新的工厂是由日产和（梅赛德斯母公司）戴姆勒联合开发，共投资10亿美元。戴姆勒在最近的一次声明中称，工厂就在Aguas2的旁边，到2020年，员工数量将达到3,600人，年产量将达到230,000辆。日产公司在3月份的可持续性发展报告中称，到2021年，产量将增加到300,000辆，员工也会达到5,700人。而奥迪汽车将从明年开始，在墨西哥只生产新款Q5 SUV。日产和梅赛德斯还会在欧洲和中国生产汽车。日产Aguascalientes工厂的一位发言人称，还没有计划要为雷诺日产联盟生产汽车。然而，明年Cuernavaca工厂开始在日产NP300基础上制造一款Renault一吨皮卡车的时候，这个冠以法国品牌的汽车再一次来到工厂。这是测验雷诺-日产合作亲密度的方法，梅赛德斯还将出售一款变体皮卡车，这款车是在阿根廷Cordoba的雷诺工厂里制造的，向拉美市场出售。日产公司在Morelos制造Renault Scenic迷你敞篷车，是三款车中唯一有产量剩余的。日产在墨西哥还没有生产一款SUV，这也是公司成功的另一个标志。但是，这在明年会有所改变，因为公司计划要在Kicks理念基础上制造一款新的B-段SUV汽车，该车已经在去年圣保罗汽车展上展出。当地新闻网站Maquila Portal报道称，日产已经在修整Aguas 1工厂来迎接这款车的到来，将来投放到市场将会与Honda ...
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ArticleMercedes: 阿拉巴马老家
德国以外第一家梅赛德斯-奔驰工厂还在不断壮大，在各个方面都有扩大，而且还增加了C-级和CLE轿车系列。AMS梳理一下Tuscaloosa制造厂的经营过程Tuscaloosa工厂建于1995年，是梅赛德斯-奔驰在德国以外的第一家工厂，标志着制造商全球生产网络扩张的第一步。那时，阿拉巴马制造厂的数量并不像现在那么多，梅赛德斯算是先锋，为美国汽车业的发展做了巨大贡献。阅读全文［英文］
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ArticleLDT：GM的特种部队
正当GM公司在北美挥金如土之际，AMS来探访价值5.83亿美元的改进项目是如何在新的工厂开展的 — 包括能进行混合材料结合技术的新的汽车车体修理厂密歇根州的Lansing Delta Township(LDT)是通用公司在北美最新的工厂，建于2006年，正是Lansing Grand River(LGR)工厂建设5年之后。尽管如此，LDT守住了通用数十亿美元的投资，从2010年开始进入赢利状态，因此将这笔5.83亿美元用于工厂大范围升级项目上。在现有的340万平方英尺的基础上，还将扩充263,000平方英尺，其中包括191,594平方英尺的汽车车体修理厂，28,500平方英尺的喷漆厂，以及28,142平方英尺的普通装配厂。此次扩建会引进一些跨界车专家，可能会扩充Chrevolet Traverse、GMC Acadia和Buick Enclave系列 — 主要是面向美国市场 — 而且每年的产量会从目前的275,000-300,000辆出现明显提高。阅读全文［英文］
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Article采访：通用汽车Mike Trevorrow
在通用汽车兰辛负责两个工厂的区域经理谈道，德尔塔镇斥资5.83亿美元新建了汽车车体修理厂，其中5.2亿美元的设备是用于混合材料的结合技术Mike Trevorrow, regional plant manager, GM LansingAMS：兰辛德尔塔镇在通用北美生产网络中的重要性在哪里？Mike Trevorrow(MT)：我认为，我们真的非常重要。现在的市场，至少北美市场中，跨界车 — 我们去年生产的汽车 — 非常受欢迎。我们制造Buick Enclave, Chevy Traverse和GMC Acadia汽车。这些汽车我们已经都生产7年了，已经接近生命周期末尾了，但是销量还在继续增长。因此，公司最终决定是：这个产品对我们来说很重要。我们实行3班制，每周工作最少5天，现在加班情况很多，因为车辆的需求很大。阅读全文［英文］
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Article- 本田：适应墨西哥
这个日本公司已经制定墨西哥Celaya工厂作为北美小型车生产中心 — 而新建变速器工厂将为这个地区带来210亿美元的投资去年年初，本田在墨西哥Celaya开设工厂，从而与Acura分部一同在北美和中美几乎实现自给自足了。Celaya工厂是本田为北美和中美制造小型汽车的中心。公司在美国、加拿大和墨西哥的8个装配厂的生产力总数达到192万辆 — 据2014年的数据，95%的销量都去向这几个国家。阅读全文［英文］
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Article- 永远的环保
随着原始设备制造商能量效率计划愈发成熟，寻找节约更多能源的方法成为了一种挑战能源效率和可持续性发展已经不算是新鲜的话题了；汽车制造商在这条路上奋斗了数年，而且已经取得了显著的成果。但是在现有的成果之上，制造商们能否会越过日益高升的障碍，并继续推动节能事业呢？举例来说，通用汽车在二十一世纪初开始大力投入能源效率研究，但是随着利润空间不断缩水，公司不得不更加奋力，提前达成目标。公用汽车能源部经理Al Hildreth说，“我们使用能源中的50%与15年前使用的差不多，因此我们已经太过陈旧了。但是，每年节约更多的能源是很困难的事情；达到每年的目标，变得越来越困难。”据Rockwell Automation公司汽车与轮胎市场开发部经理Todd Montpas称，那些努力将能源效率融进关键绩效指标的公司，需要一个能够报告能源数据更好的通道。他说，“他们越来越需要云环境中的历史及实时的数据”。Montpas说，除了完成目标带来的压力以外，工厂的地址也成为原始设备制造商的绊脚石。他说，“一般来讲，汽车制造商在选择生产地的时候，并不怎么考虑能源效率因素，而是基于车辆生产和运输成本，以及与客户的距离。”Rockwell Autommation公司负责市场开发、可持续性生产、发电和能源管理的Mary Brugoon说，她认为汽车公司无法跟踪机械或生产线的运作，直接影响他们的能源效率。她说，“这很难发现能源漏洞究竟在哪里。但是，随着汽车制造公司利用物联网，通过工厂和企业之间的信息共享，他们就有机会更加主动监管和管理机械和生产线的能源消耗。”外部因素也可以成为提高能源效率的主要推动力。Siemens Digital Factory Division公司能源管理部总监Engelbert Lang说，“电价上涨加上不断提高的能源要求，推动汽车制造商对工厂不断进行优化。”人力治理A worker performs a voltage check during electro-deposition of paint at GM Orion. Paintshops are traditionally energy-hungry据纳米技术供应商Dais Analytic公司首席执行官Ti Tangredi称，这些挑战可以通过在整个企业内部不断考虑研究成本、产品、市场和实际环境效益来解决。Tangredi说，“所有这些都应该从上至下渗透到每个员工，从高管到新手，从公司供应链到零售商。实现可持续性的目标就是团队建设的机会。”通用通过将能源效率纳入持续改进战略来得到这个机会。Hildreth说，“有了这个业务规划，我就找到了能吸引所有人 — 从CEO到工厂的每一个人 — 注意的方法，并且是在全球范围，因此囊括了每个工厂。”汽车制造商可以尝试这样一个方法来节省更多的能源，就是采用新技术，即使其中伴随着的陷阱和挑战。Hildreth说，“我们用一个节能项目专项基金，每年有1,500-2,000万美元，而且我们也可以得到第三方的资助。资金来源不是问题，但是能源效率技术的发展速度却是一个大问题。比方说，如果我们要采购一个LED灯，有可能6个月之后就被淘汰，市场中出现了更加高效的替代品。”“每年节约更多的能源是很困难的事情；完成每年的目标，变得越来越困难。” —通用汽车能源部经理，Al Hildreth此外，制造商们不断开展创新技术研发，一种更高能源效率的方式。Mantpas说，“提高能源效率的一个方法就是综合模型预测控制技术（MPC）。MPC技术对目前和将来的能源使用数据进行对比，因此公司就可以设定新的目标，减少不一致性和浪费，提高质量。比如，有些汽车工厂在不间断地运行喷漆厂 — 即使是在倒班和周末 — 保证烤炉一致保持温度。MPC技术将喷漆计划与机械操作联系起来，因此，喷漆厂会有在机械运转时还会云状，减少能源消耗。”实施智能监控在这方面，Rockwell Autmoation公司提供了能源智能方案，包括历史及实时数据搜集、可视性软件和分析工具。Burgoon说，“这些可以使汽车公司从输入他们独特的生产环境的能源数据中获得价值。而且还可以预计未来情况，将能源使用数据与其他因素（比如价格，天气）相比较，并且把这些信息输入进去。这可以实现更佳的决策制定，并优化能源消耗。“有了这些方案，汽车公司还可以联系电力、蒸汽和水的使用，反馈能源产生利润点 — 看哪些方面的效率最高，循环利用率最高。观察后的结果可能导致使用更少的能源，明白什么时候出售能源就会回到原点，甚至知道什么时候能以最大产生循环机会产生利润。”有一个制造商在Rockwell Automation的帮助下，取得了不错的进步，那就是Goodyear公司。Montpas说，“公司布置了控制系统能源监控，搜集并显现实时能源数据。这个系统在北美实施，结果证明非常成功，能够帮助实现能源管理系统的全球标准化。”Siemens公司也提供一系列软件，帮助优化能源使用，主要在3个方面。Lang说，“第一点就是通过产品生命周期优化能源效率，从生产规划 — 利用我们的Tecnomatic产品 — 到生产操作 — 利用我们的大数据方案 — 再到服务 ...
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ArticleSUV超级明星
南卡罗丽娜州斯帕坦堡宝马工厂正在准备引进第五个大型SUV，即X7。AMS想要探寻，为什么这个工厂对该品牌在全球的生产网络如此重要。宝马汽车最成功的一点并不是汽车，而是工厂。南卡罗丽娜州斯帕坦堡刚刚报告，今年前半年的生产量接近200,000辆，极大满足了全球对SUV汽车的需求。去年3月公司宣布，工厂要进行10亿美元的投资，提高生产力，到2016年的年产量要达到450,000辆。产量的提高不仅能缓解全球对高端SUV的需求，而且还意味着要生产第五款SUV，名为X7，并建设迄今为止最大的工厂。1999年，工厂转型生产SUV开始，就出现快速增长。1994年斯帕坦堡工厂建成，成为宝马在德国以外唯一的工厂，制造3-系列轿车，之后还生产Z3敞篷车和Z4敞篷车。从1999年起，宝马推出公路高端SUV，X5应运而生，并受到客户的热捧。直到2005年，工厂在世界各地共出售了50万辆这种汽车。在那十年当中，SUV汽车由于油价的上涨而受到冷遇，但是真正一败涂地的竟是跑车。而SUV却奇迹般地存活下来，并且逐渐变得实际而实用，从而大有繁荣之势。Z4是2008年推出的。同年，公司宣布了一项7.5亿美元的拓展计划，建设一个新的装配车间，生产小型X3 SUV。之前，这个车是在澳大利亚，有合约制造商Magna Steyre公司制造。2010年开始制造X3，2012年产量突破301,519辆，其中就包括公司第200万辆汽车。三年之后的今年，第300万辆汽车走出生产线，是一辆X5 M，将出口到瑞典。最近，斯帕坦堡工厂的四大生产重点是SUV，X6和小型X4，但是占据主导地位的还是实用型汽车。2014年，新推出的第三代X5占据总产量的一半，X3的产量位居第二；而在前年，X3的产量是最高。永远的国际选手工厂成功的秘诀就是出口。斯帕坦堡为全球市场制造宝马SUV。工厂去年出口了大约250,000辆汽车 — 这是总产量的70% — 走出了美国。宝马公司引用了美国商务部的数据，估计出口车辆价值达92亿美元，成为乘用车价值最大的出口商。事实上，位于工厂东南200英里的Charleston港口称，宝马是去年最多使用港口滚装船设备的公司。宝马斯帕坦堡成为德国在美洲唯一工厂的历史即将要更改。但是，最近有消息称，宝马将于2019年在墨西哥中部的San Luis Potosi开设新的工厂，年产量会达到150,000辆。在巴西也要建厂，但是墨西哥拥有自由贸易协定的保护，以及低劳动力成本和快速发展的供应商基础，这绝对是斯帕坦堡的威胁。现在还没有正式消息，但是大多数评论员都认为会生产3—系列汽车。BMW Spartanburg will boost its capacity to 450,000 units per year by 2016 using a $1 billion investment在接受AMS采访的时候，斯帕坦堡工厂生产部总监Manfred Erlacher说，墨西哥的工厂不仅不是竞争敌人，而且还是推动宝马汽车大部分零部件价格降低的盟友。Erlacher说，北美地区（包括墨西哥）提供的零部件占70%。该原始设备制造商估计，在北美共有大约270个供应商，其中的40家来自南卡罗丽娜州。然而据华盛顿州Kogod商学院提供的《美洲汽车制造索引》，有效数字要低得多。里面称，X3是斯帕坦堡的4款汽车中比例最高的，达到30%。而American Automobile Labeling Act认为X3只有20%。两家结果中都显示，发动机和变速器都来自欧洲。Erlaner说，在经济情况不是很好的时候，这种情况不会改变，有些组件甚至要在大西洋上打个来回。碳纤维网络斯帕坦堡会用碳纤维制造汽车吗？这是德国商务杂志Wirtschaftswoche在去年六月提出的话题。里面称，工厂会用SGL公司（是宝马的合资公司，在华盛顿州的Moses Lake）提供的碳纤维来制造SUV款的电动车，即i3 B-段汽车和i8跑车。斯帕坦堡的生产总监Manfred Erlancher并没有对这个新闻进行评论，只是说可以预计，未来宝马的生产材料来源会更加宽泛。去年宝马公司称，会向宝马的工厂投资2亿美元。该厂是与飞机制造商Boeing(波音)公司合作经营的，建于2010年。在一系列复杂的安排之后，SGL利用日本提供的原材料制造纤维。产品运送到德国制造碳纤维织物，同时车身部分在工厂单独制造，然后运送到莱比锡宝马工厂，用于装配i3和i8汽车。如果这样的话，斯帕坦堡就能降低运输英里数。有趣的是，工厂已经与莱比锡建立联系 — Erlancher在来到斯帕坦堡之前是莱比锡工厂总监，因此就采用了工厂的很多特点，比如“手指”布局，可以减少装配线之间送递零部件的距离。20年间第五次扩建Erlancher说，虽然2016升级规划中不包括发动机厂，但是他们将重建汽车车体修理厂，并升级两个装配车间。目前，工厂已经将有棚区扩展到500万平方英尺，并且拥有8,000个员工（到2016年会达到8，800人）。斯帕坦堡工厂以使用沼气出名，自2003年以来就从附近的垃圾场管道输送沼气进行燃料透平，提供发电50%。美国环保局认为是37%，但是也足以使工厂在2015年4月的“绿色能源”可持续发电名单上位列第四，在通用韦恩堡工厂（也使用沼气）之前。宝马公司估计，这样每年可以节省500万美元。工厂还通过智能仪表，确定高耗能设备。斯帕坦堡采用新技术，提高生产，是创新性极高的工厂。工厂本来计划要在质量控制方面采用谷歌智能眼镜，但在谷歌公司放弃该产品之后也就无法实施了，但是协作机器人的使用却越来越壮大。这些机器人来自Danish公司的通用机器人，已经经过认证可以与人类一同工作，首次用于将带有胶珠的衬片滚压到X3汽车门内里上，这样能够隔音防潮。据Erlacher说，这些机器人现在可以用于塑料内饰零部件的加工上，还可以为装配线上的工人传送重型零部件，免除工人的劳动。宝马斯帕坦堡和梅赛德斯万斯（也是为全球生产SUV汽车）工厂都是美国成功的典型：世界级别的工厂在汽车制造历时短暂的贫困州成功制造汽车，并且出口了大部分产品。这第五次扩建进一步巩固了斯帕坦堡在宝马生产网络中的傲人地位。正如公司董事会里负责生产的成员Harald Kruger所说，宣布10亿美元的升级计划就是在宣布：“美国是我们第二个家乡”。飞奔的斯帕坦堡宝马斯帕坦堡专注生产SUV，在Manfred Erlacher的领导下蒸蒸日上。2013年，他从宝马莱比锡总监的职务上调离到目前的职务。下面，Erlacher谈论了斯帕坦堡在持续扩大，增加大型SUV X7的道路上所遇到的困难和挑战。AMS：3月份宝马公司宣布要在斯帕坦堡工厂投资10亿美元，到2016年将产量扩大到450,000辆。现在的产量已经达到400,000辆。那么，10亿美元都投放在哪些地方？Manfred Erlacher: 我们将投资兴建一个新的汽车车体修理厂，以及不同的装配车间，以提高产量。我们需要更高的效率，更高的质量。AMS：你们一直是这个地区唯一的制造厂，可是宝马又说到2019年要在墨西哥建厂。这对你们形成竞争吗？ME：不，墨西哥并不是竞争敌人。我们一直都是利用生产网络进行生产的，也就是说，我们在过去所做的一切，将来都会成为我们力量的一部分。我们紧密合作，互相支持。我们的基本理念就是，生产永远跟随市场。AMS: 那么说，这会你们有帮助？ME：是的，我们供应商环境会变得更加强大。几年前，我们的产量是200,000（辆），现在是400,000；增加的每一辆车都是供应商规模效应的结果，而且我们都是用普通零部件。所以，当我们提高产量，一级供应商就可以马上带动二级和三级供应商。墨西哥的工厂会更加强化这种现状。Manfred Erlacher, head of production, BMW SpartanburgAMS: 墨西哥工厂能为北美自由贸易协定区带来更多有价值的东西吗？ME：是的。他们制造传统的汽车；这就会带来更加传统的供应商零部件，也就意味着供应商的价值会提高。AMS：墨西哥工厂是否会制造3-系列轿车？ME：我们还没有这么公布。我只能说，这不会影响斯帕坦堡的生产；我们仍然是X工厂。车辆将使用普通的零部件。在设计方面会非常不同，但是背景非常简单，因此供应商可以使用相同的生产设备。AMS：你们的发动机来自欧洲 — ...
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Article成型与材料
冲压技术不断发展，为汽车制造业推出高成本效益的复合加工材料。去年年底，日本东丽公司（Toray Industries）宣布，要在丰田Mirai燃料电池车上使用碳纤维增强热塑性塑料（CFRTP）。CFRTP是世界上首次应用于Toyota Mirai燃料电池车上的所谓的“栈框架”上。据Toyota公司称，组件设计是通过吸收来自保险杠和其他道路障碍的冲击来保护燃料电池堆的。有人说，CFRTP能够以更短的冲压时间，进行更加合理的量产制造。作为一个组件，堆栈框能够提高公路车辆负荷量的优势。然而，Toray并不是唯一奋战在这个技术领域的先锋。早在2011年，另一家日本公司，Teijin就利用CFRTP车体结构制造一个四座概念车。车身成型时间还不足1分钟，重量只有47公斤，是钢结构（通常碳纤维的强度是钢的10倍，而重量只有四分之一）重量的五分之一。 Composite content on the Toyota MiraiTeijin公司把这种CFRTP冲压成型技术成为Serrebo，是“拯救地球，碳的革命与进化”的缩略用于，目前与通用汽车公司等汽车制造商一同合作，加快Sereebo品牌的开发，用于轻质汽车的量产，成果要分享。目前的组合材料应用宝马公司采用成型符合材料的历史也很长，主要用于电动车，比如i3和i8。比如i3车上的乘用空间，被宝马公司叫做“生命模式”，就是由碳纤维材料构成。这是用回收碳纤维制成的复合顶盖盖上，而内饰和其他部分使用天然碳纤维加固而成。在i8上，碳纤维乘用空间能提供2+2座位排列，碰撞性能良好，重量比钢轻50%，比铝轻30%。蝴蝶风格的车门也是用CFRTP制造的，并用铝加固。此外，保险杠和挡泥板使用一块复合塑料制造而成。很显然，在轻质结构组件的生产上，汽车制造商正在不断走向复合材料。据化学巨头BASF公司称，到2025年，汽车车身和底座上的复合材料市场价值会达到20亿欧元。然而，热固性复合材料价格昂贵，而且以目前的工艺制造组件的速度远不及传统材质，跟不上量产速度。汽车制造商、研究中心和材料生产商都在寻找方法，解决这个瓶颈。“我们装备了世界上最大的、易进入的、高速率复合材料制造加工冲压机…目的是为汽车业等部门提供技术支持。高速、低成本的制造复合组件对这些行业来说非常重要”– Tom Hitchings, National Composites Centre专门的冲压方案在英国布里斯托尔的国家符合材料中心（NCC）就可以看到实例。不久前，这里刚刚安装了Schuler冲压机，用于高产量制造。向上的短程冲压的力量达到36,000kN，加紧面有3.6×2.4m。NCC业务开发主任Tom Hitchings说，“我们已经安装了世界上最大的，易进入的高速度复合材料加工冲压机。目的是为汽车业等部门提供技术支持。高速、低成本的制造复合组件对这些行业来说非常重要。这个冲压机能在不足5分钟的时间内就完成零部件生产。” On the BMW i8, the carbon fibre-built passenger cell offers a 2+2 seating configurationNCC采用了HP-RTM(高压树脂传递模塑)工艺，把碳纤维放置在一个充满树脂的模具里，然后用冲压机进行高温高压硬化处理。HP-RTM工艺不仅能缩短几何结构复杂零部件的循环时间，而且还能保持零部件和水平面的高质量。此外，此工艺能真正消除空隙，树脂零部件内部边缘不会出现真空气孔或缝隙。在HP-RTM工艺中，树脂必须快速平缓地注入真空模塑，因为只要有十分一毫米的缝隙就会打开。缝隙灌浆法会把树脂喷到膜板上，流动阻力更低，注射压力更低。因此，要在热感应聚合反应开始之前快速浸润膜板。根据零部件或腔体表面几何结构，冲模中心加载区不一定要在重要及的中间。还有来自注入为止中心以外的力量。重要的是，平行度控制阻止了滑动或上模在缝隙注射期间的扭动，因此保证了平滑度，整个表面都会注入。传统的下行冲程是用一个固定的车床和活动工作台，还要一个滑梯，将压力通过气缸转移。平行度是通过四个伺服控制的车床边角的背压气缸进行的。这些还需要负责冲破开启力，才能反击粘附力并打开模子。相反，NCC上行冲程的滑道只是在冲压过程起到支撑座通。从顶端到上止点，滑道是通过一个传动缸到达支撑位置，并在那里固定住。实际工作冲程是由座板完成的，由多个短击气缸驱动。平衡度是由一个伺服控制这些气缸的，而上行冲程启动力是在座板收回时产生的。上行短程冲压与下行设计（关闭速度为1,000mm/s）相比，冲压时间更短，不到0.3麦种，而且结构高度也明显要低。Hitchings说，“在处理大型热塑复合材料零部件是，快速关闭可以避免过早冷却现象”。Open Hybrid Lab Factory The Engel V-Duo 3600 is the largest in the range德国Wolfsburg的Open Hybrid Lab Factory正在开展合作研究，解决行业和技术上的课题，涵盖混合动力轻型结构组件量产的材料开发、理念与生产技术，重点投资冲压技术。比如，目前正在制造一步Engel V-Duo 3600机械，用于研发中心的工作。事实上，Engel是这个中心的奠基人兼赞助商，该中心于2012年建于Volkswagen。除此之外，新的Engel机械还要用于ProVorPlus项目，该项目重点解决纤维强化塑料金属混合预装配技术中的综合功能。为了保证在研究中能够发挥最大灵活性，机械上装配了两个注射装置。Engel V-Duo 3600的夹紧力达到36,000kn，是这个系列中最大的机械。在宝马Landshut工厂里也安装了具有相同夹紧力的机械，该厂用于制造大型结构组件，利用HP-RTM工艺制造前位增强塑料组件。为Open Hybrid ...
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Article金砖最新排名
在其他的新兴市场不断走低的情况下，印度仍然能够吸引国际汽车制造商的重大投资汽车制造商都在使出浑身解数，攻克印度汽车市场的困境，杀出一条血路。2015年3月结束的财政年年度里，轿车、商用车和摩托车的销售总量为1,970万辆，创5年以来的最高。中型车和重型商用车扭转实力局面，一路攀升达到16%增长率。让制造商欣慰的是，据当地制造商协会SIAM公布，摩托车和踏板车的销量全速回升，增长了8%，总量超过1,600万辆。为了在印度销售，几乎所有的东西都要在印度生产。2014-2015财政年度里，汽车，摩托车和商用车产量达到2,340万辆，比前年增长了9%，达到五年以来最高。据SIAM讲，印度汽车业已经占到国家GDP的7.1%，员工达到2,900万人。而且发展的空间还很大；IHS Automotive公司分析员相信，汽车产量从2014-2015年的320万辆，到2020年将增长到600万辆。初来者会觉得，打破Maruti Suzuki（2014-15年度市场份额为45%）长期以来对汽车市场的主导会很难，但是仍然对这个国家充满希望。雷诺公司就指出，目前印度汽车占有情况是每1,000人拥有20辆汽车，中国是105辆，俄罗斯是300辆，欧洲是600辆。在拥有12.5亿人口的大国里 — 比中国的13.6亿差不太远 — 这是一个未开启的市场，激起了汽车制造商的雄心；雷诺计划到2020年销量突破500万，市场份额达到5%（目前是2%）。 Renault has invested in a new engine facility at the plant it shares with Nissan in Chennai这个法国原始设备制造商在今年9月将拿出最坚定的决心，出售地方风格的Kwid汽车，这是A-段微型SUV汽车，零售价格低得足以替代占据主导地位的制造商Maruti Suzuki。公司对AMS说，诱人的价格来自零部件地方化，水平已经是世界最高了。历经数个错误的开头之后，雷诺认为这次一定会大获全胜。该法国汽车制造商已经投资建设新的发动机工厂，与联盟伙伴日产公司公用金奈（在东海岸）的汽车中心，并没有独自冒险。本田汽车是印度第四大汽车制造商，占据7%的市场份额。公司正在规划第三个工厂，这次是在Gujurat。这是西部的省份，正在力争成为继金奈和普纳之后第三大汽车生产中心。本田印度首席执行官在7月份对通讯社PTI说，公司正在购买这个省新的土地。3月份，本田宣布将继续投资38亿卢比（约合5,960万美元）来增加Takapura和Rajasthan（2014年2月开始投产）工厂的产量，从每年120,000辆提高到180,000辆。本田承认，公司是印度发展最快品牌，2014-15财政年度的增长率为44%。Maruti Suzuki也说将扩大生产，在Gujurat建设新厂。6月份，公司曾说Harayana省的两个工厂（年产量为150万辆）已经没有加大生产的空间。2014-15财政年度里，Maruti出售了117万辆汽车，其中销量最高的是常青树Alto A-段汽车，还有Dzire微型车，该车在今年6月份销量一度超过Alto，成为印度最畅销的车型。卡车绝地反击 在汽车制造商正在寻找各种途径打败实力派Maruti之际，商用车制造商却在挣扎在产销平衡的死亡线上，长期以来处于低谷。商用车的整体销量被厢型车拖了后腿。商用车在2014-15财政年度的销量是614,961辆，仍然低于2011-12年度的810,000辆。但是，中型商用车和重型商用车的销量却上涨了16%，尽头仍然很足。6月份，Tata卡车的销量增长了19%，达到11,450辆，排位第三的Ashok-Leyland的销量整张了46%。 Tata trucks Jamshedpur. Sales of medium and heavy commercial vehicles were up 16% on the year 大型大车市场恢复健康，塔塔汽车重拾信心，追回在上个财政年度推出超轻型卡车和小型车Zest和Bolt而遭受的474亿卢比的损失。小型车的销量在今年依然令人头痛，尽管IHS称，卡车市场的增长“是公司最为乐观的因素”。排位第四的商用车制造商VECV Eicher — 是Eicher与Volvo Trucks的合资公司 — ...
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Article采访：菲亚特克莱斯勒托雷多，Chuck Padden
公司在北美最大工厂的经理谈论Jeep工厂为什么会在国内问鼎第一方队 — 成为美国第一个“世界级制造（WCM）”工厂，以及该地区产量第二大工厂。AMS:能谈谈托雷多工厂在FCA北美生产网络里的重要性吗Chuck Padden(CP)：我们是菲亚特克莱斯勒（北美地区）最大的装配厂，因此从数量上讲，我们每年50万辆的产量非常重要。我们肩上的任务很重，因为我们是最大的，因此我们在这里所做的一切都是与规模相称的；我们的质量是公司在整个经营中最为关注的，同时对成本节约，以及世界级制造效率都很重要。去年我们（在托雷多）生产的511,000辆是全球Jeep产量的一半。阅读全文［英文］
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ArticleFCA公司Jeep重拳出击
Toledo工厂努力在北美名列前茅，去年已经跻身第二。AMS参观了为Jeep Cherokee新建的汽车车体修理厂、计量中心、以及升级后的喷漆区域和装配区域“将如何释放5,000个劳动力的？”这是工厂经理Chuck Padden在把FCA US Toledo转变成“世界高端制造厂”时脑海里闪现的问题。至少北美Ohio工厂是表现最好的工厂之一，去年产量为511,106辆，仅次于Nissan Smyrna。这个数字式2009年（143,885辆）的三倍还多，而且2015年的531,000辆的目标也是唾手可得了。劳动力规模（到6月30日为止拥有5,266人）在北美也是最大的FCA工厂。阅读全文［英文］
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Article摩托车业的困境
城市的限制和品牌不明确性正在威胁着中国摩托车的市场主导地位曾经庞大的中国汽车业现在快要失去全球之最的称号了，因为国内销量紧缩，而且又无法在国外创造更为响亮的品牌。但是这个行业仍然很庞大，2014年中国生产了1,890万辆汽车。可是作为中国邻居的印度正在紧追其后，3月份结束的财政年度里，共制造了1,850辆汽车。印度正在如日中天，但是中国却有点力不从心。中国汽车制造商协会指出，2014年产量下降8个百分点，已经连续3年下滑，达到2007年以来的最低点。中国大多数主要城市都禁止内燃机摩托车行驶，原因很多，比如减少事故和污染，避免骑车抢劫等。作为替代品，电动自行车正在悄然盛行。但是，尽管电动自行车的声音低，危险重重，但是它的地位似乎不可撼动，尽管有些城市可能还会禁止行驶。然而，摩托车的困境远超过限制令，而且问题还会很长远。可印度的摩托车却不同，在2014至2015财政年里，共出口了250万辆，而中国的出口量只有产量的一半，仅仅830万辆。中国脚踏车的优势在于高价值，但是这也随着行业的缩水而备受威胁。一家地方摩托车资讯公司的David MaMullan对《汽车制造方案》杂志说，“现在出口业的供应链没有过去那么强大，也没有过去那么廉价。如果中国失去在价值上的优势，那么就会前途堪忧了。”各种制造商充斥的市场中国的制造商数量让人给瞠目。CAAM的名单里列出了95家制造商，但是加上可能接近200家。他们当中有些制造商的产量可以达到百万辆，有的在简陋的棚屋里进行组装。CAAM强调，2014年，亏损的制造商数量增长，但没有具体指出是哪家。McMullan说，这个行业需要整顿巩固很久了。他说，“2007年在Loncin公司收购行业巨头Kinlon公司时，这个行业似乎要抬头了。但是，数量上的下降可能会让实力不足的企业淘汰出局，从而能够稳固行业。适者生存的自然法则是时候发生作用了。”中国制造商的庞大数量与印度形成鲜明的对比，印度当地两家制造商Hero和Bajaj成功对抗Honda，品牌影响力已经足以推动出口市场。而中国却忽视了品牌塑造，因此只能在低价位基础上挣扎。McMullan举了Loncin的例子说明，该公司在中国西南山城重庆建立基地，这是唯一没有禁止内燃机摩托车的大城市。该制造商与BMW建立合资企业，为德国制造商制造发动机，是2014年中国最大的摩托车出口商，据CAAM公布的数据超过了100万。但是作为一个品牌，他们无所适从。McMullan说，“他们是一家品质制造商。但是你在大街上很难看到Loncin摩托车，因为这些车都冠上新的品牌，销往国外。”和汽车或卡车不同，中国的两轮交通工具在发达国家和新型市场非常受欢迎。只是不要贴上出厂的品牌。比如，在英国最畅销的中国品牌是Lexmoto和Pulse，后者是英国最畅销了小轮摩托车。但是在中国根本看不到这些品牌。进口公司Llexter的Dan Frost在摩托车网站VisorDown上说，他们从中国诸多制造商（Baotian, Lifan, Shineray, Jinlun和Qingqi）进口摩托车，然后冠上自己的品牌。他说，“今天的中国就像当初摩托车刚刚兴起的英国 — 有很多的工厂制造很多品牌的摩托车。”起点中国的摩托车业始于1951年，但是复制BMW K500制造的Jinggangshan摩托车用于中国军队。在Honda CG125来到中国之后，掀起了大跃进，这是全球第一个通勤车。Honda在向新兴市场（比如泰国）派去代表考察预算最大的车型不畅销的原因之后，于1975年推出CG125。他们发现，最受欢迎的摩托车是那些维护费用最低的车型，于是著名的单缸CG125就横空出世了。中国人研究了CG，然后依靠无数个复制品生存。另一款Honda C50和90 Cub，具有“摩托车”结构，也成为在中国受捧的车型。因此“cub”成为很多制造商挂在嘴边的词汇，而且被CAAM视为摩托车型。最大量产车型为150cc，因为在中国要想骑更大的摩托车需要办理许可证。 品牌焦点移位制造商们想要改变这种现状。CF Moto就是McMullan口中想要推动品牌走出中国的制造商之一，就是要制造“中国第一个大排量观光车”650TK。其他制造商想要利用成熟的西方品牌来扩大出口市场。2005年，Qiangjiang集团收购了濒临破产的意大利Benelli公司，在当地工厂生产这个品牌摩托车。公司还在欧洲出售Keeway品牌摩托车，这原来是匈牙利的品牌。走意大利路线的还有Longjia（位于上海南部的沿海城市，宁波），刚刚购买Italjet品牌。品牌辉煌历史的诱惑，以及购买者之间的影响，都促使中国制造商寻找老品牌。McMullan说，“目前有很多中国工厂都在这么做。他们来找我问，你知不知道能出售的摩托车老品牌？他们是想要从中国再向欧洲出口。”稳定的出口市场就是制造商的圣杯。Lifan在复制BMW的Mini之后更加出名，公司就曾在官网上引用这个名言，“能在中国赚钱就是市场的赢家。能在国外赚钱就是民族英雄。”Lifan也是重庆的制造商，预计2014年的营业额超过10亿美元（约合6.5亿英镑），其中不仅包括摩托车，还包括摩托车发动机。大部门中国摩托车制造商都制造发动机，发动机在国外大受欢迎，也是出口创收的有力手段。据CAAM透露，虽然2014年摩托车出口量下降了6个百分点，但是发动机却增长了17%，达到230万部。国外制造商的地方市场目标和汽车一样，国外摩托车制造商也来到了中国，目标放在出口和地方市场。历史悠久的合资公司Wuyang-Honda公司成立于1992年。本田还有另一个工厂，建于2001年，名为Sundiro Honda。公司向日本出口摩托车，而且还制造CG125摩托车，受到其他中国制造商的爱戴。根据官网，2014年公司制造了863,100辆摩托车，在国内出售了50万辆，其余的都出口了。还有Jianshe Yamaha公司成立于1980年，这些年共出手了1,400万辆摩托车。Suzuki品牌是与广州Haojue Suzuki Motorcycle公司共同出现，该合资公司成立于1993年，是中国最大的摩托车合资公司。该公司还向日本出口摩托车。2013年，在向日本出口了首批拥有250cc发动机的GW250车型之后，登上了新闻头条。去年，Haojue作为中国最大的摩托车制造商而名声大噪，而且公司自认为在过去的12年里一直保持这个地位。公司还大肆宣扬先进制造设备，包括Fanuc和Panasonic焊接机器人，ABB喷漆机器人。大部分零部件都是在国内生产的，比如框架、减震器、反光镜、座椅，甚至是空气过滤器。另一个著名的合资企业就是上面所说的Loncin/BMW，成立于2005年，制造650cc单缸发动机，2013年开始生产双缸，而且签署了生产350cc小轮摩托车的协议。Loncin公司说，公司将斥资1亿人民币（约合1,000万英镑），对重庆的工厂进行升级，达到“世界级标准”。另一个与中国制造商携手的是法国公司Peugeot Motorcycles，斥资2.55亿人民币，于2006年与Qingqi携手。该公司把生产的小轮摩托车出口到欧洲，包括大受欢迎的Speedfight车型。但是自从印度Mahindra公司购买了Peugeot Motorcycles大部分股份之后，中国的合资公司前途未卜。还有一个在中国合作的公司是Piaggio，2004年在广东佛山建立Piaggio Zongshen合资公司。高端摩托车进展缓慢可是到现在为止还有没在地方与大型摩托车制造商（除了BMW）携手的先例，但是泰国却做到了。在泰国，Ducati和Triumph携手为欧洲市场制造摩托车。但这还不能阻止该制造商试图利用经销商打入中国市场的雄心。MV Augusta已经与Loncin达成协议，利用他们的经销商网络在中国出售摩托车，而且McMullan说，尽管城市限制摩托车，但是想Ducati和Harley Davidson这样的高端品牌仍然开放展示厅。他说，“所有人都希望这能成为高端摩托车的大市场，但是进展并不顺利。问题是，钱都集中在城市，但是城市里不让开摩托车。”你不能够轻易上路，因为公路禁止摩托车行驶。“所有人都希望这能成为高端摩托车的大市场，但是进展并不顺利。” — David McMullan, 摩托车专门咨询师能够动摇政府取消禁令的方法就是提高摩托车的质量。摩托车被戏称为廉价而不可靠的交通工具。中国制造商们正在加大投资，提高安全和排放设备，比如防锁死刹车和电子燃油喷射。McMullan说，“中国最终会改变，这样的技术会汹涌而来。震撼的一幕一定会发生，不是今年，但会是明年。”他还谈到了质量“风浪”。他说，“第一浪就是没有前瞻，没有售后。第二浪就是目前的状况，人们喜欢高质量、高效的零部件与后市场服务，却没有品牌忠诚度。第三浪就是赶上台湾或韩国的质量，比如Kymco品牌。”但是制造商必须要实施不同的市场方案，而且要制造高质量摩托车。在起点的公司品牌过多。其中之一的就是去年刚刚成立的中国第九大制造商，重庆Yinxiang。公司自称拥有“很多最为畅销的品牌，比如Yinxiang, Xianfeng, Kenbo, Jida和JLM”。很多制造商除了生产摩托车以外，还生产其他车辆，比如地形车、电动车、高尔夫球车。或许他们还会模仿Honda公司制造发电机、动力设备和汽车。Loncin制造小型敞篷车，Lifan制造SUV以及其他四轮汽车。McMullan说，“他们正在到处涉猎。他们需要集中精力进行改进和巩固，否则就会输给印度。”合资企业一览 Wuyang-HondaSundiro HondaJianshe YamahaChangzhou Haojue Suzuki MotorcycleLoncin/BMWQinqgi /Peugeot MotorcyclesPiaggio Zongshen
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Article喷漆三部曲
通用汽车将其创新性“三浸式”（three-wet process）工艺推广到更多的喷漆厂通用汽车公司采用“三浸式”（three-wet process）喷漆工艺进行汽车生产的历史，已经进入第四个年头。这里所说的就是密歇根州的Orion装配厂，和Buick Verano汽车。该工艺的核心就是三层涂层材料，这也是其名字的来源 — 即底漆、彩漆、清漆 — 在第一层和第二层还没干的时候，就使用第二层和第三层漆。“全炉烤制”工艺需要的这个次数已经减少了，因为在使用底漆之后的任何流程 — 这曾经是行业标准操作 — 完全被剔除了。这个技术最显著的好处就是节能 — 之前为一辆汽车喷漆所需能源在2.5MWh左后，而三浸式喷漆的耗能只有1.0MWh。而且这种喷漆方法的质量还是一贯地好。通用汽车公司称，清漆里面的两个成分能产生超级弹力，要比过去更能缓解碎片撞击。这些重要细节已经得到通用汽车能源规划部经理Jeff Johnson的证实。他说，“Orion装配厂是通用汽车在北美地区采用三浸式喷漆工艺的先锋。”他还说，这是联合开发的结果，是汽车公司与“全球诸多喷漆系统供应商”之间的精诚合作。2020目标节能是这个工艺开发最基本的因素。他说，通用汽车公司致力于实现“2020”规划，目标就是到2020年为止，整个集团的能源消耗要比2010年减少20%。因此，Orion装配厂的成功对于整个公司都具有战略性意义。A paintshop worker checks the voltage while initiating first-layer application during an electro deposit process 传统喷漆厂曾是非常耗能的部门，因此在设计节能的设备又保持产品质量过程中，这里就成为主要目标。Johnson说，事实上成就三浸式工艺和纳米锆预处理程序都在“推动”这整的设计项目。而目前实际表现程度与原来设定的目标不是相当，而是超越。其结果被Johnson形容为，装置的规格、设计和操作的各个方面都是对“制造质量与特性的彻底颠覆”。他还提到了机泵控制的精确性、锅炉废气量的最少化，以及烤漆房内空气流动率（有时能高达90%）。其他区域所使用的空气来自喷漆车间内部其他工序。虽然他并没有拿出装置所需新鲜空气的数量，但是他说这与之前公司喷漆厂所需相比，已经“显著降低”。Johnson解释说，Orion装配厂的工艺第一步就是纳米预处理，这与传统的磷化处理相反，而是进行完全无铅电镀浸泡，即“全身烘烤”。三浸式工艺第一步就是使用水质底漆 — Johnson称之为“下层底漆” — 然后是一个快速加热工序；第二步是是水质彩漆，然后又是快速加热；第三步是清漆，然后进行全身烘烤。Johnson说，所有的喷漆程序都是自动化。“整个程序都不涉及任何人工作业”。“整个程序都不涉及任何人工作业”– Jeff Johnson, GM不需要改动今天Orion装配厂的工艺与当初引进时的基本一致。Johnson说，从生产第一天就开始坚持高质量生产，因此不需要进行大改动。但是他说，“和所有喷漆工艺一样，要进行小调整”。通用对这个结果“相当满意”，因为这个工艺已经证明能够通过所有重要性能参数，不论是效率还是产品质量。事实上，通用汽车对这个工艺很有信心，并且正在北美第二家工厂安装这个生产线。这就是堪萨斯城的Fairfax工厂，工厂生产Chevrolet Malibu和Buick LaCrosse汽车。Johnson说，Fairfax工厂的工艺与Orion的大同小异，并没有具体例举不同。最不一样的是，Orion项目是在原有建筑楼内改进而成，而Fairfax则是在全新的开发区兴建而成。第二点是，Fairfax工厂里加工的车辆要比Orion工厂的达。通用公司描述工厂目前的状况为“成功的一跃”，而且有望于2015年晚些时候投产。但是，Fairfax并不是唯一遵循Orion三浸式工艺老路子的工厂。事实上，这并不是第一次，也不会是最后一次。这一点已经由通用汽车喷漆材料与设备高级经理Rudy Pomper证实。Pomper说，中国有两个工厂已经采用三浸式工艺。他说，中国的两个工厂分别是中国东北辽宁沈阳SGM Norsom工厂，中国武汉湖北SGM Wuhan工厂。有趣的是，这两家工厂代表通用在中国最早和最新的投入，第一家已经有10年的历史，而第二家仅仅从去年开始营运。在美国的第三家工厂现在已经进入“建设尾期”了。密歇根Flint装配厂在去年获得6亿美元的资金，进行升级改进。预算的主要开支是占地596,000平方米的喷漆厂，在现有主厂的南部。第一次喷漆作业定于2016年10月进行，预期的总体性能改进要比现在的工厂减少90%的沉淀物，在汽油和耗电上减少20%和40%。Pomper还证实说，通用汽车对这个工艺所取得的成绩非常满意。他说，“尽管我们进行了一些小改动，但是这个工艺从一开始就将质量和时间效率推向了新的高度。但是，通用公司还将继续开发和改进我们所有的工艺，包括新的喷漆工艺。”three-wet 的未来到2016年10月，采用该工艺的通用汽车工厂有：Fairfax ...
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Article北京奔驰汽车公司的发动机生产
2013年梅赛德斯公司在德国以外开设了第一家乘用车发动机生产厂，迈出了历史性的一步。Nick Holt采访了气缸盖制造部高级经理Frank Proksch，了解更多有关制造厂高质量现状。AMS：北京是梅赛德斯在德国以外的第一家乘用车发动机厂，公司是不是在遵循在出售地生产战略，以及会出口多少发动机呢？Frank Proksch(FP)：我们的战略是“在中国制造，为中国制造”，因此我们在这里制造的发动机是为这里生产的梅赛德斯汽车制造厂供应的，但是我们开始把在中国生产的核心组件出口到欧洲。这些组件有气缸盖、气缸体和机轴，但是还没有出口发动机整机。而且，目前我们还没有这个打算。Frank Proksch, senior manager cylinder head machining, BBAC Engine Plant我们一直是全球制造网络中的一部分，而且我们对这里组件生产具有很高的自信。我们利用梅赛德斯动力系统生产网络来平衡全球产量，因此我们将这些零部件供应到高需求、低产量地区。然而，这里的生产主要是为了满足中国本地的需求。AMS：公司目前在中国生产四缸和六缸发动机，近期会增加新的发动机吗？FP：现在我们的重点是四缸和六缸发动机，但是我们的生产具有很高的灵活性，因此，如果有需要，生产其他发动机非常容易。AMS：北京工厂的发动机产量每年达到250,000辆。能说说生产线和结构和灵活性啊？FP：每年的产量为250,000辆，足以满足汽车厂的需求。生产线计划产量很高，是为了以后乘用车配备发动机。有了机械加工厂，我们就可以增加额外的加工中心，因此也就可以减少运行循环时间，增加产量。目前，我们的加工中心实行两班制，装配区域也实行两班制。当然，这些都可以根据市场需要灵活海边。All engines produced at the BBAC plant are cold-testedAMS：北京的发动机厂相对比较新。在技术、生产等方面与德国梅赛德斯发动机厂相比怎么样？FP：我们这里拥有最尖端的设备和工艺，与德国的毫无二致。唯一的区别在于，装配厂的自动化水平稍低一些，但是加工部的自动化水平是一致的。主要质量相关工艺与德国的水准一样高，而且都是自动化。这里的自动化用于提高质量，而非提高产量。AMS：中国目前的生产还有什么挑战吗？FP：我们在这里面临的挑战与梅赛德斯在全球网络中的差不多，除了中国发展速度，这就是最大的挑战 — 但同时也是机遇。在人力招募和资格方面，我们已经提高了人力规模，速度比其他地方都快。我们在人力培训和资历方面投入了大量的精力，保证质量。当我们刚刚建设工厂的时候，我们在中国没有机械制造专家，因此从招聘上讲，我们是从零开始。为了发展技术，我们在中国员工中选了最优秀的120名，然后送到德国进行培训，提高核心竞争力。因此，我们为制造生产线培养了团队领导、质量维护工程师。我们定义了所有的特殊功能，这是我们工厂运作的支柱，而且我们让中国的同事与德国工程师在现有的生产环境中进行培训。他们回到北京之后的价值是其他所有员工的好几倍 — 这到目前为止非常成功。北京奔驰除了与地方职业学校有联系之外，我们还从戴姆勒工厂请来德国专家，近距离培训中国职业学校的教师，传授技能。学生们在学院学习两三年之后，就会到工厂里进行专业培训，培养他们的技能和竞争力，直到他们能独立在机械生产线作业。投资人力对我们的机械制造领域非常重要，因为技能水平需要比其他普通的装配线要高得多。AMS：你们在这里是否对员工进行持续性培养计划？FP：我们在这里实施标准梅赛德斯生产系统（MPS）。这要从简单的事情开始，比如整理工作区域，与车间生产管理一同进步，还要进行标准化工作测试和持续改进程序。这就需要每个团队在一天里集合好几次，讨论前一天和当前的产量、质量或安全问题，然后决定如何行动。这就是保证我们改进工艺的持续性程序。AMS：你们对生产线的不同部门是否进行轮换？FP：是的，这在装配区要容易一些，因为大部门功能的培训时间都很短。每个团队成员都要学习掌握所有的操作技术，然后再转移到下一站进行学习并操作。这就意味着，团队成员能在不同的工作岗位工作，提高了我们员工的灵活性和工作范围。发动机生产 While 3C machining operations and assembly are performed on the four-cylinder engines, the M276 is assembly and test only进入BBAC发动机厂的转配大厅，平静的表象掩盖了紧张的工作现状。在U型生长线上面，较低的天棚遮住了不同工作站之间不断转移的发动机，测试区域100%实施冷试验。热测试只是对一部分发动机进行，体现这里对其质量的信心。公司四缸汽油发动机的同系和同款变体都是在这里生产，而且还包括六缸M276发动机。虽然3C机械操作和装配都使用四缸发动机，但是M276是用于装配和测试。引进的零部件是从装配生产线右侧的物流“超市”送递过来的。核心组件（气缸体、气缸盖、机轴）是从加工区向生产线进给的。所有的质量控制流程和标准都与德国梅赛德斯-奔驰发动机工厂一致。质量为中心的流程另一个特点就是最少使用工具。每个员工在每个阶段都有少量的操作任务。这是为了在装配过程中减少犯错误的几率。机械加工区域有3条独立的生产线，分别用于加工气缸体、气缸盖和机轴。每个零部件都要经历多种加工、检测和清洗过程，要100%符合生产质量检测。3条生产线的作业要平行进行，以提高灵活性，并降低停机时间。每个零部件都装有一个转调器或DMC代码，里面含有所有所需机械代码。在每个生产流程中都对这些组件进行密切监控，并产生每个组件的“简历”，里面记录了所进行的操作、地点、时间，实现完全追踪。
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Article走向国际的沃尔沃
AMS报道沃尔沃在中国和美国不断扩大的足迹，以及走向全球化制造的奋斗之路沃尔沃，这个享誉全球的瑞典汽车品牌，在萨博停产之后成为瑞典最后的工厂。在被中国原始设备制造商吉利（Geely）收购之后，成为像大众、丰田这样的小公司。但是现在，公司业务已经真正走向全球，因为除了瑞典和比利时的工厂，又在中国开设了两家汽车制造厂一家发动机制造厂，而且计划于2018年在美国开设汽车制造厂。在2015年伯明翰“汽车新闻大会”上，沃尔沃公司首席执行官Hakan Samuelson讲述，沃尔沃在2011年由吉利公司从福特公司手中收购之后，是如何开始新的生命的。自那之后，沃尔沃就致力于开创新的公司，重点实现汽车品牌的3个价值，即了解您（通过直观的车辆连接系统），保护您（通过先进的安全系统），让您舒适（通过环保前沿技术，双引擎XC90就是实例）。The bodyshop at Volvo Chengdu makes the S60L and XC60重新命名，重新启动沃尔沃被重头到脚重现改装，拥有全新的彻底现代化的工厂，以及全新的平台，21世纪车型生产线。其中最为核心的就是SPA（可扩展平台构架）平台，用于新款XC90和大型沃尔沃汽车生产。此外，沃尔沃现在还采用另一个平台，即CMA（紧凑型模块构架）平台，与吉利公用。CMA平台用于新一代V40和沃尔沃其他车型，以及吉利C-段和小型汽车的生产。2013年SPA平台面世时，沃尔沃研发部总监Peter Mertens说，这个平台能使沃尔沃成为“灵活、非同凡响、远非高产量的汽车公司”。SPA平台计划共享汽车上体四分之三的看不见的零部件装配；有了SPA平台，关键问题就是定位前轮中心与踏板的相对位置。此外，SPA采用更多铝和硼钢；在前端结构上，车门、底盘和驱动结构上都比过去使用更多的铝；XC90汽车的安全车厢笼架的40%使用了硼钢，而老式汽车使用硼钢的比率还不足10%。在哥德堡老家的工厂已经转换成SPS平台生产，在今后几年内，所有车型都将使用该平台。比利时根特工厂到2018年为止将全部采用CMA平台。在中国，SPA车型将在成都和大庆生产。SPA车型也将在美国的新厂里生产，但是还没有确定具体生产什么车型。沃尔沃工厂的进一步细节在下面详述：欧洲哥德堡是沃尔沃的主要工厂，目前生产S60, V60, V70, XC70, S80和全新XC90车型。S60目前也在比利时生产。哥德堡工厂自五月份起采用3班，每周5天工作制，来满足市场对新款XC90的需求，这甚至比一些老车型都要紧俏。Torslanda has been working on a three-shift, five-day a week basis to meet demand for the new XC90哥德堡工厂拥有1个冲压车间，里面有4条冲压生产线，共30台冲压机，机器是由Mecfond或Muller-Weingarten制造提供。在哥德堡南部的奥洛夫斯特罗姆（Olofstrom）工厂还拥有更大的冲压车间，共19条生产线。奥洛夫斯特罗姆和哥德堡的冲压线为沃尔沃根特工厂服务，因为那里没有冲压车间。哥德堡的汽车车体修理厂几乎完全实现自动化，2条焊接生产线上共拥有大约650台机器人，一条生产线用于XC90车型，另一个为其他成型服务。相比之下，最后的装饰和装配区几乎完全是手工作业，这里的自动化仅限于上釉操作，其中包括专为XC90上釉的工作间。尽管沃尔沃并不在哥德堡（或根特）生产组件，但是装配车轴和动力传动系统，随后就送到装配线上。哥德堡工厂刚刚开始厂内装配车盖和隧道控制台（JCI）。沃尔沃发动机厂在哥德堡以东的舍夫得（Skovde）。工厂每年制造450,000台发动机，具有完整的制造与装配能力，但是要从德国购买所有的铸件，比如气缸体、气缸盖、车轴、凸轮轴和连杆。目前工厂为福特公司供应发动机，这要追溯到过去与福特之间的交叉供应协议，那时福特还为沃尔沃提供一些发动机。交叉供应在近些年有些下降，可能在两年内就会结束。直到最近对哥德堡投资，生产力才有所提高，沃尔沃根特工厂过去比瑞典工厂的产量高；根特每年的产量是270,000upa，而哥德堡的年产量现在达到300,000upa。2014年，沃尔沃根特装配了264,000辆汽车，包括V40, S60和XC60。沃尔沃根特所需主要冲压件和所有的发动机都来自瑞典，而根特成为一个名副其实的装配厂，厂内有焊接车间、喷漆厂、最后的装饰和装配生产线。这里的材料是由方圆100公里内的40家供应商以准时化顺序供应，其中包括Plastal公司的缓冲器、Tenneco公司的排气系统、Kautex公司提供的油箱，以及Faurecia公司提供的车门。由于根特工厂从2017-2018年左后开始往后，都将在新的CMA平台上制造汽车，因此S60和XC60车型就得转移到其他地方了，或者是在瑞典、中国，或者是美国。根特将会生产V40,加上轿车版和SUV版，有可能会分别叫做S40和XC40；还有V40CC版本，预计会在比利时制造。根特将是沃尔沃车型唯一使用CMA平台的工厂，因此会向全球供应，包括美国和中国。即使如此，V40/S40/XC40车型的销量能否充分利用工厂生产力，还有待观察。过去，沃尔沃需要制造大型车，以前是V70,现在是S60和XC60，这才能充分利用根特的生产力。值得注意的是，沃尔沃公司不止一次说过不再生产C-段汽车，也就是说不生产小于V40的汽车及其变体。此外，尽管吉利也会使用CMA平台，但是Hakan Samuelson最近澄清，吉利和沃尔沃还是会保持独立实体；据此，我们认为吉利汽车很有可能会在根特生产。因此，V40替代车型和变体汽车需要在全球都取得成功，才能使工厂拥有长久的未来。 中国 在中国，沃尔沃与福特合作，在重庆进行生产很多年了。重庆的工厂曾经装配S40（现在已经下线）和S80；这种大型汽车虽然还在中国装配，但是产量很低，每年不足5,000辆，因此S80的生产也即将停止。沃尔沃在中国大庆成立了两个全新的生产厂，将于2016或2017年开始生产S90，替代S80。在被吉利汽车收购以后，沃尔沃已经开始在中国得到大力发展，已经拥有两家汽车制造厂和一架发动机制造厂。The S60L was initially made at Chengdu for the Chinese market but now is ...
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Article道高一尺
AMS探究碾磨工艺在满足产量需求和质量需求上所面临的挑战。为汽车业供应技工部件存在一个特殊的挑战，极大依赖产量提高和精致的质量。这个问题由于机械加工的棱镜性质而使加工操作难上加难。只有认真研究加工、卡具和模具才能找到成功生产汽车零部件的方法。这个问题在英国Welshpool的铝压铸厂CastAlum体现得淋漓尽致。该厂已经开始通过制造铸件来提高产品的价值。在获得了两个汽车公司合约之后，公司发展加速，主要提供加工转向装置和变速箱。这两个合同带动了生产力，今年CastAlum公司将制造700,000个铸件，可以考虑增加一个输送线。但是公司说，如果汽车组件将来发生变化的话，就很难调整。这个输送线的增加也会在产量没有提高之前就增加投资成本。逐步安装HMC之后购买的双棘爪、四轴卧式电机中心（HMC）就是解决问题的方法，因为这个设备可以根据产量的提高逐步安装，而且很容易为任何组件进行重新配置。CastAlum选择Heller H2000模型结合Mapal机床，每个星期检查CastAlum工具箱两次，确保持续可用性。 10 Heller H2000 HMCs populate the production hall at CastAlum今天，共有10个H2000 HMC入驻Welshpool的主楼生产大厅。每个中心都可以加工任何型号的专线装置或变速装置，为制造提供了灵活性。每个机器之间都有起重机，可以迅速改变夹具。铸件从铸造厂出发，装在很长的U型链条式输送机上，途径所有H2000机器，这在一个紧凑的空间里创造了精益的制造环境。每个运输车上都装有芯片，能够识别铸件的型号和目的地，自动将铸件转移到生产线旁边的缓冲区，便于操作员操作。粗铸件经过人工装载到第二个机械托盘上的夹具上，准备进行第一个操作。在完成了前期的加工件卸载工作，以及部分加工组件重新定位到另一个夹具上之后，第二个操作才会进行。两个操作分别对不同的组件进行。因此在完成一个托盘指数之后，加工完成的逐渐就会拉出来，通过输送机送到检测部门，然后再进行发送。CastAlum公司执行董事Keith Brown说，“Heller加工中心的平均运行时间为95%，这对人工装载双侧托盘机械来说已经很高了。这主要依赖于材料到达第二个托盘的效率和到达主轴的速度，这就会减少更换次数。机器工作时间是每周6天，每天24小时，误差为10µm，加工能力为1.67Cpk。”减少产出时间另一个英国转包制造商BCW Engineering也赞成使用卧式电机加工中心。公司日前投资购进Okuma MB5000H HMC，里面有10个托盘共用系统，增加了汽车组件产品的精确度。集团工程总监Tony Kilfoyle解释说，“减少生产次数的一部分原因是托盘从公用系统出来到达主轴的诉苦更快，因此装配无法延误下一个循环的启动。转换因此限制了自动化托盘改变时间，不超过35秒。一旦零部件制造完成，循环也会加速，因为线性轴的速度达到60m/min从而减少了闲置时间。此外，循环中切口内因素也就缩短，而金属切削的速度达到15,000rpm轴。”“这个行业的质量水平和创新程度都非常高，因此我们必须紧跟趋势，保持竞争力” – Thomas Kaiser, Kaiser Werkzeugbau加工时间的大幅降低对很多BCA汽车零部件的生产都非常有意义，比如捷豹路虎，福特，阿斯顿马顿。该转包商是很多公司的以及供应商，开发和供应原型，并在紧急时输送组件。Kefoyle指出，大部分BCW的70个机床都是工作紧张的生产中心，每天24小时工作。结果，公司正在寻求稳健发展，不仅在结构上，而且还在主轴、工具变换器、旋转轴和冷却剂传送系统。这些特别会造成HMC的问题，但是BCW称，MB5000H因其功能可靠性而晋升最高机械行列，而且Okuma标准化有助于将来HMC起重装置。 An Okuma MB5000H HMC with a 10-pallet pool has added capacity at BCW 机械是由英国NCMT供应，10托盘单位拥有很多特点，比如完整数控转台，218位工具库，70bar高压冷却剂。起重装置里还包括2个额外的托盘，能使12个不同的夹具同时启动。用于工件测量的Renishaw OMP60接触式测头，以及用于工具破损检测和自动晋级TS34桌式探头也已经调整。在机械后面安装了木屑管理系统和水雾手机系统。模块方法HMC的替代方法就是更加模块化方法，即同时使用多个曲轴。像Mikron Multistep XT-200这样的模块机械中心，已经开始在单一夹具上利用芯片到芯片短距离循环（不足一秒钟）生产棱镜零部件。除此之外，该系统能在几分钟内就可以更换工具，同时能使用4个加工主轴。这个结果的每个零部件成本都很低。每年使用德国制造商生产的500,000个不同变形的涡轮增压器壳体，成本就能达到35%。涡轮增压器壳体的批量大小区间在500和1000之间。因此，机器操作员不得不经常更换工具。以前的机器要花费80分钟，但是现在使用Multistep XT-200的话，20分钟就足够了。此外，过去由12个员工在300平方米的地方操作4台机器。过去这些机器是多轴加工中心和自动车床，而工件必须要夹紧两次。现在，德国公司生产涡轮增压器铸件，6个员工在只有一半的操作空间利用2台机械工作。所有的这些因素能使每个零部件的成本减少35%。Multistep XT-200机械在一个装置制造的涡轮增压器壳体有5个半面。不同的加工步骤（在30步到40步之间），比如选装、碾磨和钻孔都需要±25µm误差，以及1.67Cpk生产力。据Mikron称，成功应用该技术的有ABS系统、增压器叶轮、共轨喷射系统的喷嘴座、液压泵外壳和散热器。交易工具 Toolmaker RP Technologies now has 12 Hurco machines ...