A fábrica altamente utilizada de Sunderland da Nissan incorporou o premium Infiniti Q30 em sua linha existente
A Nissan Sunderland é um fenômeno. A partir de um início lento após a sua criação em 1986, a fábrica agora constrói regularmente meio milhão de carros por ano e é responsável por um em cada três carros fabricados no Reino Unido. Seus 6.700 funcionários produzem 115 carros por hora, 24 horas por dia, tornando-se uma das fábricas mais produtivas da Europa. Ela constrói o Juke B-SUV, Note B-MPV, carro elétrico Leaf e - a verdadeira estrela - o Qashqai C-SUV. A segunda geração deste carro tornou-a o veículo mais vendido construído no Reino Unido, mudando de meio milhão de unidades em 19 meses a partir do início da produção em Janeiro de 2014.
Somando-se a este sucesso, Sunderland ganhou agora um veículo premium. "A fábrica teve uma educação dura e lutou muito para cada carro por causa do excesso de capacidade geral na Europa", Trevor Mann, chefe de desempenho na Nissan disse à AMS em sua visita ao local em dezembro.
"Dez anos atrás... nós não seriamos capazes de construir este carro [o Q30]. Temos agora as máquinas que podem manter-se em dia com as demandas dos designers modernos" – Colin Lawther, Nissan
No entanto, trazer o Q30 Infiniti para este ramo de produtividade criou problemas. Por um lado, Sunderland teve de ser julgado apto a conectar fábricas nos EUA, Japão e China, que também estão construindo Infinitis. Em 2013 certamente não era, mesmo com evoluções para as novas instalações. Como Colin Lawther, chefe da Nissan para Fabricação, Cadeia de Fornecimento e Compras para a Europa (ver abaixo) explicou, uma fábrica precisa pontuar 4.5 ou mais de 5 no Sistema de Avaliação de Produção Infiniti (IPES). Ela se classificou apenas com 3.5.
O segundo grande problema foi que a Infiniti não seria construído sobre uma plataforma Renault-Nissan. Em vez disso, ele usaria a Mercedes MFA (Modular Front Architecture), que está na base da gama de Classe A e, especificamente o SUV compacto GLA, e estas diferenças rapidamente foram expostas na forma como a Nissan e a Mercedes constroem carros. Lawther falou sobre os diferentes métodos de costura de vedação que exigiriam robôs novos na oficina de pintura, mas outras grandes mudanças ocorreram na montagem
- O modelo tem um capô de alumínio, a primeira vez que o metal teve destaque em carros nesta fábrica. Também usa aço de ultra-alta resistência para alguns dos elementos de segurança da carroceria.
- As mais finas juntas da porta e, portanto, as flanges mais finas necessitavam de uma nova abordagem para a soldagem, assim Sunderland comprou uma máquina de solda a laser de £250,000 para as portas
- A oficina Infiniti é 100% automatizada, com apenas dez pessoas trabalhando em cada um dos dois turnos
- Os vincos afiados dos painéis de carroceria precisam de cinco prensas por painel, em oposição a quatro para o Nissan. Os painéis são feitos em qualquer oficina de prensa da Nissan, localmente pelos fornecedores Gestamp e Unipress (que exigiam metade dos £250 milhões de investimento para matrizes e assim por diante), ou enviados a partir da Daimler, que fornece o compartimento do motor, soleiras e piso traseiro.
Integrando o Q30, Juke e NoteEm um movimento ousado, decidiu-se que a Infiniti Q30 seria montado na mesma linha juntamente com o Nissan Juke e Nissan Note, que são colocados juntos em uma ordem ligeiramente diferente. Por exemplo, o painel de instrumentos (fornecido pela Calsonic Kansei) para o Q30 Infiniti tem que ser inserido em 20 estações mais cedo do que a Nissan, exigindo, portanto, uma outra estação de painel.
Mais abaixo na linha de montagem, o setor de preenchimento, a plataforma Mercedes requer que o motor, escape e eixo traseiro sejam colocados ao mesmo tempo. Portanto, um novo sistema de casamento teve que ser incluído na extensão de £16m da Linha 2 (o Qashqai e Leaf são construídos na Linha 1), acrescentando mais um quilômetro para a linha.
Isto deu à Nissan a oportunidade de adicionar um sistema de união muito mais flexível controlado por Wi-Fi no qual os carros são movidos ao longo da linha em caminhões com elevadores ajustáveis, permitindo que a inserção do eixo do motor para carros com qualquer distância entre eixos. Isto representa mais um passo no progresso da fábrica para se tornar completamente flexível nos carros que constrói.
A tecnologia Q30 é um veículo muito diferente dos dois carros super-mini que funcionam ao longo da mesma linha, e essa complexidade adicionou 32 estações apenas para o Infiniti. Dado que os Infinitis vêm para a linha, na proporção de 1:4, este poderia potencialmente deixar o pessoal Infiniti na espera para fazer o seu trabalho. Sunderland foi capaz de contornar isto por executar trabalhos de sub-montagem nos momentos de ócio quando Jukes e Notes estavam sendo feitos.
A sala de montagem é um ambiente muito calmo. A busca por maior serenidade eliminou muitos sinais sonoros e sirenes de uma instalação convencional; por exemplo, se há um problema, um trabalhador de linha manda uma mensagem para seu chefe de equipe em vez de soar um alarme. Você poderia quase dizer que há um nível premium de tranquilidade - perfeito para concentrar-se em um carro que a Nissan admite ser mais complicado do que antes.
Treinamento para atender os requisitos do InfinitiExistem placas em torno da linha 2 que carregam o logotipo do Infiniti e declaram que "fabricação de veículos premium começa com você". Esta placa foi colocada para os 4000 os funcionários que entram em contacto com o Q30 Infiniti mostrando que apenas um minuto de seu tempo impacta oito anos de posse do cliente. Este é um grande negócio. Aqueles que são novos para a linha usam chapéus vermelhos durante o primeiro um ou dois meses do seu trabalho com o Q30 que é acompanhado de perto durante este período. Trabalhadores com chapéus verdes avaliam a qualidade num sistema japonês conhecido como shoki Ryudo.
Os recém-chegados recebem um curso de sensibilização de duas horas, enquanto aqueles que trabalham na inspeção final recebem um dia inteiro de treinamento sobre as expectativas dos clientes premium. O auge do sistema é a formação aprofundada que criou 66 "takumi meisters", um amálgama de palavras japonesas e alemãs que se traduz como "mestres artesãos." Infiniti Sunderland descreve esses indivíduos como "chave para a produção de veículos premium".
Lawther foi rápido em enfatizar que o trabalho realizado no Q30 não é necessariamente melhor do que no Nissan Juke ou Note: "A diferença de qualidade é uma questão de expectativa e especificação, por isso, um carro não é melhor que o outro, mas é construído para uma especificação técnica de engenharia superior."
Colin Lawther, chefe de Fabricação, Cadeia de Fornecimento e Compras da Nissan para a Europa, discute as dificuldades de incorporação de um carro premium em uma fábrica de capacidade máxima
AMS: Onde você fez as maiores melhorias para Nissan Sunderland, a fim de construir o Q30?Colin Lawther (CL): Há cerca de dois anos, começamos a implementar as IPES - Sistema de Avaliação de Produção Infiniti - um sistema de pontuação com base em dez critérios principais, incluindo a qualidade do ambiente, a preparação da instalação [e] confiabilidade. O número mágico é de 4.5. Se você conseguir isso, então você tem uma acreditação para se tornar uma fábrica Infiniti. Em fevereiro deste ano [2015] nós passamos do limiar.
AMS: Quais foram as mudanças que levaram à acreditação?CL: Uma das máximas do Infiniti é produção limpa e silenciosa, de modo que nós reduzimos o barulho e mudamos a iluminação de tungstênio padrão para LEDs, por isso é muito brilhante. O silêncio permite que os trabalhadores ouçam o que eles estão fazendo, ouçam os clipes clicando "home", vejam mais claramente e isto tira o estresse do ambiente. Não só é mais agradável, mas também nos ajuda com qualidade de construção. O segundo é a formação; já treinamos mais de 4.000 pessoas nos requisitos para Infiniti. E o terceiro é ficar mais próximos dos clientes e concessionárias. Nós estamos no processo de criação de um link de vídeo em tempo real [com] concessionárias para que os clientes possam fazer perguntas aos experts na fábrica.
AMS: O restante da fábrica vai se beneficiar?CL: Sim, temos tido isso na Linha de Produção 1, por isso, Qashqai e Leaf estão recebendo o benefício. Nós treinamos as 4.000 [pessoas] que tocarão o Infiniti diretamente e aos poucos vamos expandir isso para todos os 6.700 funcionários. Isto também está começando a voltar para nossa fábrica em Barcelona [Espanha]. Estamos começando a aumentar a produção agora do Navara lá, e quando começarmos a construir o picape para a Daimler, eles vão ver essa mudança de qualidade sem costura, assim Barcelona estará no nível Infiniti. Desta forma levaremos isto adiante para a fábrica de São Petersburgo [Rússia].
AMS: Você está dedicando uma plataforma Daimler para o Q30. Que diferenças você descobriu enquanto a integrava em Sunderland?CL: Existem diferenças técnicas. Quando você está juntando os painéis de carroceria com solda a ponto, você precisa selar a borda de ruído e entrada de água. Selos Nissan são colocados a partir do interior, Infiniti são selados na parte inferior. É muito difícil fazer isso ergonomicamente, por isso, colocamos oito robôs para fazer isso.
AMS: Para onde foi o investimento de £250m [$ 359.1m] para o Q30/QX30?CL: A fábrica recebeu quase metade disso, [o] restante foi para ferramentas. Investimos mais na fábrica do que normalmente fazemos porque nós tivemos que introduzir novos processos. Um deles era uma nova oficina de 10.000 metros quadrados com 134 robôs.
AMS: Quais tecnologias novas ou processos você introduziu na oficina?CL: Estamos introduzindo tecnologia livre de respingos, por isso, eventualmente, não vai sair faíscas de solda. Faíscas que é um sinal de ineficiência - respingos de alta temperatura, o metal fundido que gruda em peças e acessórios - de modo que é importante para o controle de qualidade também. Não há faíscas e a soldagem vai usar 30% menos de energia.
Colin Lawther, NissanAMS: Onde mais você investiu?CL: Na oficina de pintura; bem como novos robôs de vedação na parte inferior da carroçaria, temos robôs adicionais na pintura de acabamento para dar uma superfície brilhante muito plana, e na guarnição e chassis nós construímos uma extensão de 15.000 metros quadrados [de] 34 estações - a linha tem quase um quilômetro.
AMS: No Q30 e QX30, você tem essencialmente dois carros a partir de uma estrutura. Houve dificuldades em diferenciar os dois carros?CL: A estrutura é essencialmente a mesma, mas podemos diferenciar os carros a partir de um ponto de vista cosmético a partir de peças de plástico. Temos três estilos de carroceria [incluindo duas para o Q30], mas temos oito combinações de ferramentas de moldagem por injeção para pára-choques. Nossa menor máquina de moldagem, com uma carga de aperto de 2.300 toneladas, não é grande o suficiente para fazer os pára-choques do Q30. Precisamos de máquinas de 3.200 toneladas e 2.700 toneladas. Dez anos atrás não tínhamos estas e não seríamos capazes de construir este carro. Temos agora as máquinas que podem manter-se no ritmo das demandas de designers modernos.
A nova oficina de pintura é completamente automatizadaAMS: próximo carro de Sunderland é o Nissan Juke, o primeiro a ser construído sobre a plataforma pequena nova CMF-B Nissan-Renault. Que mudanças são necessárias para aceitar essa nova plataforma em 2018?CL: A fábrica é bastante flexível, na verdade, em ambas as linhas, por isso não há grandes investimentos entrando na fábrica para a plataforma Juke. Ele estará indo para a Linha 2, mas poderia estar indo para a Linha 1, se quiséssemos. Tem CMF em ambas as linhas. Nós não vamos gastar mais do que um ou dois milhões de libras.
AMS: A produção para o Qashqai em São Petersburgo [Rússia] ainda está em curso?CL: Estamos na terceira semana [e] construindo em torno de 600 carros [no início de Dezembro] que vão à venda no dia 09 de dezembro.
AMS: Em quantos turnos vocês trabalham?CL: Em fevereiro, nós estaremos mudando de dois turnos para um. Nós estamos tendo que reduzir o tamanho da fábrica temporariamente até que a economia russa melhore. Não é uma história feliz para nós; nós vamos fazer cerca de 40.000 por ano a partir de uma capacidade de 100.000.
AMS: Quais são as tendências em design e construção de fábrica de automóveis no médio prazo?CL: Do nosso ponto de vista, é limpa, silenciosa e [envolve] 100% montagem de kits para a envio, o que significa que os operadores não têm uma escolha de peças, mas as peças são apresentadas de uma forma muito ergonômica. Nós também estamos movendo para ferramental elétrico, de alta capacidade, em vez de ferramentas pneumáticas. Portanto, é um lugar melhor para se trabalhar, com menos stress para os operadores. Estamos usando plataformas modulares comuns para os carros para otimizar a escala da cadeia de fornecimento e nos permitir padronizar os processos de produção. Isso vai tirar o stress dos operadores, o que lhes permite passar mais tempo apreciando seu trabalho e focar na qualidade.
