Perfeitamente trabalhado

Conforme a demanda por veículos comerciais ligeiros cresce, a Volkswagen vê sua nova fábrica na Polônia como um laboratório para operações de fabricação futuras LCV com 70% da produção adaptada às especificações do cliente

A abertura de gala da nova unidade de produção da VW em Wrzesnia revelou uma muito impressionante fábrica de ponta, embora no momento tenha produção de apenas 20 veículos por dia. No início da fase de melhoramento da produção, com tudo novo em folha (operações de produção e o próprio veículo), cada passo estava sendo cuidadosamente tomado e avaliado.

O Crafter van sendo produzido em Wrzesnia também é uma plataforma totalmente nova (a versão anterior era fornecida pela Mercedes), concebida a partir do zero pela VW para tirar proveito de um mercado LCV em expansão que tem sido impulsionado pelo rápido crescimento das entregas em domicílio como resultado do boom no varejo on-line.

Dr. Eckhard Scholz, presidente do conselho de administração da Volkswagen Veículos Comerciais, disse simplesmente que para construir o novo Crafter seria necessário uma nova fábrica. Isto era em grande parte devido ao tamanho do veículo - medindo até 7m de comprimento e com mais de 2,7m de altura dependendo da variante - é uma grande plataforma que requer instalações de produção adequadamente dimensionada.

Scholz explicou que o desenvolvimento da nova van era muito orientada para o cliente e que 70% da produção seria adaptada e construída para encomenda e especificação de clientes. Desenvolver esta abordagem, disse ele tornará Wrzesnia um "laboratório" para operações de produção LCV futuras em outras plantas.

De acordo com Jens Ocksen, presidente do conselho de administração da Volkswagen Poznań, após o primeiro ano de melhoria, a capacidade chegará a 50-60.000 unidades por ano, exigindo que um segundo turno seja adicionado a operações de produção. Pode até haver a necessidade de um terceiro turno, se a demanda for maior do que o esperado. A capacidade oficial máxima para a planta é de 100.000 vans por ano e até 2019, Wrzesnia estará oferecendo 69 variantes do Crafter.

Seção dedicada para construção especiais

Oferecer várias opções e variantes não é incomum no setor de veículos comerciais, mas a planta tem uma seção de carros especiais que realiza a fase final de construção para clientes com necessidades especiais, tais como serviços de emergência, empresas de serviços públicos, etc.

Uma visita rápida da oficina revelou poucos detalhes, mas mesmo assim é uma operação que não deixa de ser impressionante. Cobrindo uma área do tamanho de 23 campos de futebol, tem 4 km de linhas que são divididas entre a construção de modelos de carroceria abertas e fechadas. Atualmente, peças de prensa são provenientes de um fornecedor externo. As operações na oficina são 68% automatizadas, com 430 robôs Kuka realizando soldagem, aplicação de adesivo (que requer cerca de 100 metros de adesivo por veículo) e manuseio de materiais. O ponto de solda é o método de união predominante, mas brasagem a laser é usada para prender os painéis do teto. Há também várias estações de solda manuais para a construção de subconjuntos pequenos.

Como é frequentemente o caso, a oficina de pintura estava fora dos limites para os visitantes, mas não foi dito que era dividida em quatro níveis e tinha linhas no total de 6km de comprimento. A automação aqui é de 65% com 94 robôs que executam operações relacionadas com tinta. A planta oferece oito cores básicas e 53 cores especiais para o Crafter.

Mudança de direção na montagem principal

A montagem principal é dividida em sete linhas com 192 etapas. Pré-montagem de cabine é completada pelo lado da linha, juntamente com controles de qualidade antes da instalação. A montagem de para-brisas é automatizada. Uma parte interessante do processo de montagem envolve transformar as carrocerias van (modelos fechado) que estão a 90° em relação à direção da linha. Isto é para permitir que as grandes portas traseiras sejam anexadas; diz-se ser um método mais eficiente, oferecendo uma melhor ergonomia para os trabalhadores de montagem durante o processamento e montagem de tais grandes painéis. Esta operação é levada a cabo com os trabalhadores da montagem sobre uma plataforma elevada que traz o seu nível de trabalho para o de leito da van. Para a colocação de motor e transmissão, freios, suspensão e colocação de componente de sub carroceria, as carrocerias são transferidas para apoios gerais.

Produção sustentável

Após o evento de inauguração do qual a AMS participou, a VW forneceu mais informações sobre os programas de sustentabilidade da planta. Muita consideração foi dada durante o processo de construção para a proteção ambiental e sustentabilidade. "Implementamos um grande número de soluções inovadoras", diz Jens Ocken, responsável pela operação em Wrzesnia. "A fábrica de Wrzesnia é um modelo para a construção do transporter Europeu - tecnologia de ponta ainda ambientalmente eficiente, ao mesmo tempo."

Como parte do programa "Think Blue Fábrica." (programa de meio ambiente da empresa), os edifícios foram concebidos para maximizar a optimização energética. Eles são altamente isolados e dispõem de sistemas eficazes de reciclagem de calor, diz a VW. Também é um regime de gestão de energia focada na demanda que foi criada para assegurar um controle apertado do consumo de energia.

As operações de produção também são projetadas para otimizar a eficiência energética. Por exemplo, o processo de soldadura a laser (que liga o teto a carroceria do veículo) tem um impacto positivo no consumo de energia.

A oficina de pintura, normalmente uma das áreas de alto consumo de energia, também teve a implementação de tecnologias com eficiência de energia. Os 36 robôs de aplicação de tinta usam atomizadores de alta rotação e trocadores de cor que são considerados como requerendo;.... significativamente menos tinta do que nos sistemas convencionais.

Usar o procedimento de Durr 'EcoDryScrubber' (para limpar o ar), diz proporcionar uma poupança de 60% no consumo de energia na cabine de pintura, sem necessidade de produtos químicos ou de água e reduzindo o volume de ar de escape. O novo procedimento "EcoSmart AC" é adicionalmente colocado em uso de ar condicionado de energia otimizada na cabine. Secadores de carroçaria automáticas são, além disso, equipados com tecnologia de reciclagem de calor de poupança de energia.

Toda a nova planta, suas áreas verdes, equipamentos sociais e instalações de produção foram certificadas pela Sociedade Alemã de Construção Sustentável (DGNB) - tornando-se o primeiro site de automóveis do mundo a receber esta honra. Fatores auditados por este prêmio foram a qualidade ecológica e econômica, bem como os aspectos sócio-culturais e técnicos relacionadas ao processo.