Depois de algumas instalação este ano, nós avaliamos o impacto dos tamanhos de máquinas de estampagem
Por exemplo, o fornecedor automotivo Paul Craemer, com sede em Herzebrock-Clarholz, Alemanha, lançou recentemente a produção na maior prensa de transferência que Schuler já havia construído. A linha da prensa mede 11 metros de altura, 15 metros de comprimento e oito metros de largura. Além disso, pesa quase 1.000 toneladas. Craemer está usando a linha, com o seu leito de prensa de oito metros por 2.5 para fabricação de peças estruturais, tais como conchas de assento de carro. No passado, a Craemer usou duas prensas em-linha, ligadas por um total de três sistemas de automação. O fato de que o mesmo processo é agora efetuado por uma máquina, apenas melhora a fiabilidade global da linha de forma significativa, especialmente em peças que já não têm de passar de uma prensa para a próxima.
Dentro do enorme linha nova, as peças são transportadas por um sistema de transferência de eixo tri fornecido pela Schuler Automação com uma extensão igualmente impressionante de mais de 10 metros. Sua vibração extremamente baixa, garante a transferência de parte rápida e confiável; um pré-requisito para esta confiabilidade é o sistema integrado ativo de amortecimento de vibrações (AVD), desenvolvido por Schuler. Cada um dos motores oferece mais de 500 kW de potência para gerar uma força de pressão total de 25,000kN.
A grande prensa já é a quinta linha com Tecnologia Servo Direct da Schuler sendo utilizada pelo Grupo Craemer."Esta aquisição altamente produtiva nos permitirá garantir nossa liderança de mercado para projetos futuros", diz Siegbert Geldner, diretor de produção e tecnologia da Craemer. "Estamos confiantes de que esta linha gerará proveito em breve."
Novo gigante da JLR em Halewood
No início deste ano, a Jaguar Land Rover (JLR) investiu £45 milhões em uma enorme linha nova em sua fábrica de Halewood, no Reino Unido para estampar aço e painéis de alumínio. O novo sistema de estampagem, o primeiro de seu tipo a ser construído no país, possui 13 metros de altura e mais de 85 metros de comprimento.Tem uma capacidade de estampagem de prensa combinada de 7.900 toneladas, tornando-o mais rápido, e com uma das maiores e mais poderosas linhas de prensas na JLR.A instalação deste equipamento gigante exigiu uma grande reconfiguração dos 30.000 m 2 da oficina de prensa de Halewood, com o teto levantado por quase 12 metros e a baía da oficina de prensa prorrogada por quase 50% em comparação a configuração de estampagem anterior. Fornecido por Aida, a nova prensa oferecerá até 20 golpes por minuto quando em funcionamento completo até o próximo outono.
"Esta nova linha de prensas colossal reforça investimento de longo prazo da Jaguar Land Rover na fabricação do Reino Unido", diz Richard Else, diretor de operações de Halewood. "Isso assegura que possamos fazer mais painéis de forma ainda mais eficiente, e continuaremos a fazê-lo por muitos anos vindouros."
Em contraste com a operação mais mecânica de prensas Halewood instaladas anteriormente, o sistema de servo de acionamento direto pode processar volumes mais elevados, além de trabalhar em velocidades mais rápidas, permitindo que a JLR aumente o volume de peças estampadas. A nova linha também usa menos energia e incorpora um sistema de recuperação que capta a energia da ação e a converte em eletricidade.
Além disso, o design de imprensa Aida, permite mudanças rápidas de matrizes - tão bem, considerando que a loja tem 234 conjuntos de matrizes. As alterações podem ser alcançadas em menos de cinco minutos, em comparação com cerca de 55 minutos para a maior linha de prensa mecânica existente em Halewood. Isto melhorará a flexibilidade da seção de prensagem, bem como a estampagem, aumentando a capacidade, velocidade e volume de painéis que podem ser produzidos numa base diária. A oficina que incorpora dez linhas de prensas totalmente automatizadas, funciona 24/7 em uma base de quatro turnos e produz cerca de 700 painéis a cada hora, uma quantia de 25 milhões por ano. No total, a instalação conclui em torno de 18 milhões de acessos de aço por ano, além de quase 1 milhão de alumínio.
Cerca de 80% do volume total de estampagem da JLR é produzida em Halewood e a nova linha de estampagem Aida, ajudará a alimentar as oficinas em toda a empresa, com cerca de 60% consumidos em Halewood e o restante para Castle Bromwich e Solihull.
Na verdade, há uma abundância de grandes instalações de prensa que podem fornecer um impulso impressionante de rendimento, com a ajuda de funcionalidade ou automação adicional existente. Um desses casos pode ser visto na fábrica de Sunderland da Nissan Reino Unido, onde a automação fornecida pela AP&T está definida para contribuir para um aumento da capacidade de produção de cerca de 900.000 peças grandes de carroceria por ano.
A Nissan Sunderland é uma das maiores fábricas de automóveis na Europa, produzindo em torno de meio milhão de carros por ano. Como forma de manter-se com a demanda, a administração decidiu recentemente aumentar a capacidade da oficina de prensa da fábrica. A escolha era entre modernizar o processo próprio da Nissan ou comprar peças de carroceria, a um custo significativamente maior de empresas subcontratadas. Uma vez que as máquinas Komatsu na linha de conjunto estavam em boa forma, foi tomada a decisão de mantê-las, mas adicionar nova automação.
A solução foi a redução do número de prensas originais em conjunto com a linha de cinco para quatro. Juntamente com um desempilhador e 10 SpeedFeeders fornecidos pela AP&T, os restantes das prensas constituem agora uma linha integrada com alta capacidade que é usada para a fabricação de grandes painéis para portas, tetos, pisos e baús dos modelos Qashqai, Juke e Note. Esta solução inclui um sistema automatizado de mudança de ferramentas e garras, além de gerenciamento de projetos, instalação, iniciação e treinamento.
O resultado é que a taxa de prensagem das máquinas Komatsu aumentaram em 45% em relação a operação manual, e ainda há potencial de melhoria. Além disso, o tempo total do ciclo foi reduzido, graças a um projeto de ferramentas menos complexas, enquanto que o sistema automático de mudança de ferramentas e garras cortou o tempo de preparação pela metade. O nível de ruído na oficina de prensa também caiu - melhorando muito o ambiente de trabalho e aumentando o resultado global positivo.
Servindo ao progresso
As últimas tendências em tecnologia de prensa estão sendo alimentada por novos materiais que exigem mais energia e maior precisão.Komatsu afirma ter definido o ritmo da era moderna, introduzindo a tecnologia servo na década de 1990. Segundo a empresa, sua prensa servo não é simplesmente uma prensa mecânica adaptada com um motor servo especialmente
feito, mas um sistema totalmente integrado de prensa.
"Na verdade, existem três principais diferenças entre prensas mecânicas e prensas serva: precisão, repetibilidade e poder", explica James Landowski, gerente geral da Komatsu América."Em uma prensa Komatsu você é capaz de manter a precisão dentro de 10um de sua altura de matriz programado. A Tecnologia Komatsu também oferece três vezes mais energia do que um servo motor único mecânico padrão".
O primeiro fabricante de automóveis a investir em tecnologia servo Komatsu foi a Toyota, que já implementou a máquinas em locais em todo o mundo, com planos de reabilitação de muitas fábricas mais velhas também.
"O que temos visto com as nossas prensas servo Komatsu, é que temos muito boa repetibilidade", diz Scott Buchanan, gerente - engenharia de produção de estampagem e de carroceria da Toyota Motor Engineering & Manufacturing North America. "Nós podemos pegar uma matriz fabricada em qualquer uma de nossas lojas de matrizes em todo o mundo, criar nossos dados, e obter repetibilidade idêntica com muito pouco tempo de tentativa, o que acaba reduzindo os nosso prazos de entrega para o mercado."
Ele continua: "A nossa intenção a partir de agora é utilizar essa mesma tecnologia em qualquer uma de nossas novas instalações de expansão na América do Norte. Também utilizaremos como parte de nosso processo de retrofit quando nossas prensas mecânicas chegarem ao fim do seu ciclo de vida. "
De acordo com Komatsu, muitos outros na cadeia de fornecimentos têm seguido o exemplo, Waukesha Metal Products, com sede em Sussex, Wisconsin. "No ambiente de manufatura automotiva de hoje, fazer mais com menos não é apenas um modo de falar, é um modo de vida", diz Rob Bauer, gerente de engenharia da Waukesha. "Com a tecnologia servo Komatsu, somos capazes de ter o controle total da velocidade do pistão e os movimentos da prensa de uma forma não era possível anteriormente."
feito, mas um sistema totalmente integrado de prensa.
"Na verdade, existem três principais diferenças entre prensas mecânicas e prensas serva: precisão, repetibilidade e poder", explica James Landowski, gerente geral da Komatsu América."Em uma prensa Komatsu você é capaz de manter a precisão dentro de 10um de sua altura de matriz programado. A Tecnologia Komatsu também oferece três vezes mais energia do que um servo motor único mecânico padrão".
O primeiro fabricante de automóveis a investir em tecnologia servo Komatsu foi a Toyota, que já implementou a máquinas em locais em todo o mundo, com planos de reabilitação de muitas fábricas mais velhas também.
"O que temos visto com as nossas prensas servo Komatsu, é que temos muito boa repetibilidade", diz Scott Buchanan, gerente - engenharia de produção de estampagem e de carroceria da Toyota Motor Engineering & Manufacturing North America. "Nós podemos pegar uma matriz fabricada em qualquer uma de nossas lojas de matrizes em todo o mundo, criar nossos dados, e obter repetibilidade idêntica com muito pouco tempo de tentativa, o que acaba reduzindo os nosso prazos de entrega para o mercado."
Ele continua: "A nossa intenção a partir de agora é utilizar essa mesma tecnologia em qualquer uma de nossas novas instalações de expansão na América do Norte. Também utilizaremos como parte de nosso processo de retrofit quando nossas prensas mecânicas chegarem ao fim do seu ciclo de vida. "
De acordo com Komatsu, muitos outros na cadeia de fornecimentos têm seguido o exemplo, Waukesha Metal Products, com sede em Sussex, Wisconsin. "No ambiente de manufatura automotiva de hoje, fazer mais com menos não é apenas um modo de falar, é um modo de vida", diz Rob Bauer, gerente de engenharia da Waukesha. "Com a tecnologia servo Komatsu, somos capazes de ter o controle total da velocidade do pistão e os movimentos da prensa de uma forma não era possível anteriormente."
