Automation – Page 243
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Article现代金奈公司 T Sarangarajan
生产部副总裁，T Sarangarajan介绍了现代集团金奈工厂的运营状况。工厂的汽车车体修理厂几乎完全实现自动化，而且还具有铸铝能力AMS：您能和我们讲讲这里的铸铝车间好吗？T Sarangarajan（TS）：车间设备非常洁净，可以说和我们想象当中的铸造车间大相径庭，我们就在那里制造铝缸体。我们在另一个车间里还制造气缸盖。这个车间放到任何一个工厂里，都是最精致而高效的。车间管理非常好，生产效率很高，而且次品率很低。AMS：这个工厂里的自动化水平如何？TS：汽车车体修理厂的焊接，已经达到100%的自动化。尽管如此，从经济角度考虑，这并不是最佳方案（因为印度的劳动力价格很低）。我们做这个决定是因为操作过程很复杂，而且也需要降低工人们的风险。我们把这个叫做全球生产线。在这一条生产线上能制造4种不同的平台。 AMS：你们这里生产11种车型，需要多少个平台来操作呢？TS：目前我们在第2厂里用2个平台制造4种车型。 AMS：那在第1厂里的平台和车型情况是什么样的？TS：我们在第1厂里生产3个平台，但是由于产量很低，所以对Sonata，我们进行全散件组装生产。 AMS：如果需求提高，你们会进行满负荷生产吗？目前的车间能应付这些吗？TS：如果Sonata的需求增长的话，是的，我们会满负荷生产。如果我们再改进效率，我们的生产力能达到700,000辆。 AMS：现在实行几班制？TS：我们现在实行3班制。 AMS：你们会生产最新版现代车型吗，有计划在金奈生产新的车型或平台吗？TS：是的，我们正在生产最新版平台，但是这里每年对引进的新款和翻新车型的政策都不同。今年，我们新加了Xcent和Grand i10汽车；两种车型公用一个平台，但属于不同段。这个平台是第一次在印度用于生产的。简介：T Sarangarajan，生产副总 T Sarangarajan拥有连续31年的汽车行业经验 他获得斋普尔的马拉维亚国家工学院颁发的机械工程师证书 他的职业生涯始于马鲁蒂（Maruti），在那里开发汽车辅助设备 20世纪90年代，Sarangarajan加入现代公司AMS：现代公司是印度最大的出口商。是什么原因让你们获此美誉？TS：第一个原因是地理位置，这为我们提供港口设备的连贯性。第二个原因是我们在这里得到了技能熟练的劳动力。50多年来，这个地区一直是汽车枢纽中心，而金奈被誉为印度的底特律。而且在这里可以得到政府极大的支持，与孟买或德里相比，总体成本要低得多。 AMS：第1工厂是在17个月里完成的。第2工厂花了多长时间完成并投入生产的呢？TS：第2工厂只花了15个月的时间。 AMS：很多汽车都是在全球平台上制造的，这里的生产设备是不是也基于现代公司的全球平台呢？TS：这里的与现代网络中的其他平台很相似。AMS：第1工厂完工以来，生产规模已经翻番。那有没有计划要进一步扩建呢？TS：目前还没有扩建的计划。 AMS：这里生产的很大部分产品都用于出口；那为印度市场定了多少呢？TS：60%是面向印度市场，其余的部分用于出口。然而，我们可以根据需要混合配货，工厂在这方面很灵活。 AMS：出口多少动力系统产品？TS：生产出口180,000到200,000台发动机和变速器。 AMS：这里制造变速器的什么部分？TS：外壳部分是从外面引进的，但是齿轮、轴，以及装配工作是在这里完成的。 AMS：车辆成分有多少来自印度供应商？TS：高产量车型的本土化应该在90%至95%之间。Sonata的本地成分稍微少一些。 AMS：你们产品设备中有多少是由印度公司提供的？TS：这个程度还是相当低，有些特殊用途设备（比如机器人）是无法从印度供应商那里得到的。所以我们就从韩国、日本和德国进口这些设备。 AMS：采购决策是在全球范围内做的吗？TS：我们的政策是，如果能在本地获得，就在当地买。如果不能，就遵循全球采购系统。 AMS：设备供应商在印度的业务有所增加吗？TS：对有些组件供应商来说，以目前的产量在印度开展业务是非常不错的，但是这个产量对设备供应商来说还是太低，不值得在印度发展业务。有一少部分系统与设备供应商在这里展开小规模业务，随着市场（和产量）的提高，规模也将会提高。 AMS：你们的供应商中，多有少在这里？TS：金奈有115家我们的供应商；这是我们所有供应商的95%。所以除了轮胎供应商之外，大部分都在附近。通常我们的货源系统走单一路线，但是我们却有四五个轮胎供应商。 AMS：至于内饰部分，你们是从供应商那里购买组件自己装配仪表盘，还是从外面合伙人那里购买预安装部件？TS：我们把这些叫做序列组件，是由我们供应商，Mobis公司提供，在我们的装配线上进行组装。 AMS：这里进行座椅组装吗，还是由外部的供应商提供？TS：座椅也是由供应商提供。AMS：你们零部件供应的前置时间是多少？TS：附近4家供应商的前置时间是3到4个小时，稍远一些的需要8个小时。AMS：在生产流程方面，最大的瓶颈在哪里？TS：工厂的年产量能达到700,000辆，每个生产部门都能满足生产要求。但是，如果我们要提高产量，那我们可能要考虑扩大某些部门，比如喷漆车间。 AMS：在零部件供应方面是否有困难？TS：那倒没有。我们的供应商大部分都离我们很近，而且也能满足我们的需要。他们都是大公司，可以根据我们的需要提高生产力，灵活性很高。而且，他们都非常清楚我们的生产规划。比如，他们事先知道我们在某个阶段要为某个特定市场生产什么样的车型。因此，他们就会制定计划，为了这个特定目标进行生产和供应。 AMS：现代在这里建厂之初，为了公司的全球生产模式，作了哪些让步或改变呢？TS：1997年，当现代集团刚开始在这里生产时，这个品牌并不太被人知晓，但是集团对最新制造技术进行极大的投资，为印度市场提供最新的车型。 AMS：你们是如何培训员工的？TS：我们有一个技术培训车间。新来的工人要接受有关安全的培训，然后就是特定技能的培训，最后要与一名导师工作。导师通常是非常有经验的职工，会指导新人操作今后要从事的技能。从培训开始到最后上线，大概要两个月的时间。 当然，当有很多人在一起工作时，能调动他们的积极性，让他们觉得自己是公司的一部分这很重要。有一个办法，就是要参加持续的改进计划，我们称之为“让创新带来进步，实现完美”— 简写成“PRIDE”。我们鼓励所有工人看看自己的操作，并建议他们寻找提高效率和安全性，以及减少成本的方法。这些建议每年都上报到高管层，最好的建议会被采纳实行，提出这个建议的员工也会受到奖赏。通过这些，员工们会觉得自己就是工厂的一部分。去年，这些建议帮助公司产生直接节省额达到4亿卢比。我们已经采纳了大约4,000个这样的建议，工人的参与达到100%。 AMS：这些改进方案有没有被现代其他全球工厂采纳共享呢？TS：我们分享了很多信息，而且我们也继续以其他工厂的标准来进行。现代金奈公司的制造业实际上，现代金奈公司在一个地方拥有两家工厂。第1工厂是从1998年开始投入生产；由于提高产量的需要，复制了相同生产操作的第2工厂应运而生。两个工厂的制造业务共占地535英亩，直接雇佣工人超过9,500人。 铸造车间铸造车间在第1工厂里，建于2008年，年产量达到490,000件。车间里有3个铝熔炉，每个都能熔化2吨铝锭（里面还加了硅，以增加强度）。熔化的合金与预热后的钢质气缸衬垫一起送到Reiss Robotics铸造间，在850大气压力下注入模子里。在20秒钟的循环里生产发动机缸体，之后在220°C的温度下加热3.5小时，然后进行质量管理检验。 检验利用高压空气系统，对曲轴箱铸件进行润滑油槽、水套完整性和总体测验三个步骤。根据需要，车间制造三缸和四缸发动机，更换模具需要三四个小时。汽车车体修理车间现代（金奈）工厂的汽车车体修理间拥有190个机器人，令人瞠目。其中120个6轴和7轴的机器人专门用于点焊工作，每个自动输送站旁边都有一个控制单元。这里的自动化水平接近95%，只有底部结构和机器人难以到达区域的少部分的焊接，是人工操作的。每个汽车车体都要接受1,750个点焊，循环时间是63秒。车架站里有14个机器人，每个都有4个模型的分度钻模。由于经常停电，自动化操作中的稳定供电成为了难题；为了解决这个难题，工厂的电源专门从大城市区域供应。与高科技自动化相比，在汽车车体污渍问题只消一个非常简单而高效的方法。在白车身阶段末尾，车身被送到喷漆间，穿过一条布盖，扫过车身顶部。这就扫除焊接留下的任何灰尘或粒子，避免了清洁和电泳槽造成的污染。 装配车间第2工厂里的装配区域非常大；但对整个成品来说是最微不足道的工序。在整个装配过程中，质量管理是最重要的。随着产量的提高，质量管理也逐渐变得困难。在AMS走访中，组装2号工程部高管Srikrishna说，有些质量问题的解决方案，就是由生产线操作人员设计出来的。 安装仪表盘 — 这个操作表面上看很简单，但是笨重的控制台需要非常精细的处理，这些部件设计上的细微变动就会在之后车身固定时造成严重的后果。工人们意识到需要在模具上做出轻微的修改，这个方法一旦实行，就马上解决的这个问题。 检测方向盘 — 只要稍稍延长一些，调整一下驾驶杆，就可以让操作员在方向盘全锁的情况下进行检测，而不会损伤气囊传感器。 安装传动轴 — 安装时，RVG的向前倾斜角度从28°调整42°到，就会避免液体泄漏。
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ArticleBMW sees into the future
Google Glass is among the smart technologies the OEM is exploring to boost production efficiencyThe fourth industrial revolution is upon us. At least that’s what the German government believed when it coined the term 'Industry 4.0' to refer not just to increased industrial automation, but also cyber-physical systems, the Internet ...
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Article放眼未来
宝马公司利用“谷歌眼镜”等一系列技术，大力提高生产效率。第四次工业革命正在向我们袭来。德国政府相信，他们所提出的“工业4.0”这个概念，不仅是指行业自动化水平，而且还包括信息物理系统，物联网（IoT），以及制造业里虚拟世界与实体世界之间不断增强的联系。宝马集团参加了德国政府在这个领域进行的一些研究项目，积极推动“工业4.0”的发展。其中包括“信息物理生产系统（CyPros）”，该项目是要通过综合工厂里的智能系统来提高生产力和灵活性；以及ReApp项目，该项目是为了促成灵活的机器人自动化方案。 宝马集团生产部发言人Saskia Essbauer向我们解释了集团面向工业4.0的战略：“随着数字世界和物理世界走得越来越近，让人们有更多的机会进行更多的合作。我们宝马集团意识到工业4.0早期出现的机会，这也是我们参与政府研究项目的原因。 “在这些项目当中，我们的几个研究伙伴和行业伙伴正在致力于新的创新课题，检测这些项目应用于现实生活中所带来的益处。但是，我们仍然需要加大努力，发展和现实相关的具体应用，并要界定行业标准。” 为了保证公司能在这个领域快速创新，公司已经在德国和美国的多个工厂里，建立一系列厂内技术项目。最近的一个面向未来的项目就是在南卡罗丽娜州斯帕坦堡的分析中心使用谷歌眼镜设备。目前，增强现实可戴式科技被应用于宝马公司的预批量车辆上，作为原型让公司在进行批量生产之前就发现所有缺陷。“谷歌眼镜”上装有照相机，能让质保员工进行拍照和录像，并附在报告上，这比手写报告的精确度高很多。2分钟的视频能储存在宝马公司服务器上，便于之后与工程师们研究。除此之外，员工在车上就可以语音通话，或者签发测试计划。 这与之前的方式形成鲜明的对比。过去，测试人员不得不在汽车与固定计算机终端之间来回。由于10个到25个单项试验要在每辆车上进行，这个工作非常耗时且效率很低。 “谷歌眼镜”项目1年之前开始，现在还处于试行阶段。虽然该技术目前只用于预批量车辆，但是宝马公司说，试用结果非常喜人，所以正在考虑用于预批量车辆的最后装配上。 摄像机能提高清晰度在宝马公司利用摄像机进行质量管理、取消工人们在不同工作站之间来回的时间，推动工业4.0的过程中，“谷歌眼镜”并不是唯一的项目。一项基于摄像机的姿态测量系统试点项目，正在德国的兰茨胡特工厂内悄然展开。这能使工人们在喷漆厂和装配厂之间，对保险杠进行可靠而有效的质量检测，获得精确地峰值。 Essbauer说，“为了达到100%的精确度，每个偏离目标的数值都被记录在系统内，并进行评估。在过去，工人们必须在一个工作站里对每个组件的检查结果存档。这种方法要花费大量宝贵的时间，尤其是有的试验台无法直接安装电脑，工人不得不在不同的工作站来回记录数据。如果不同的地方同时出现错误的话，文件就变得更加复杂，所以要求工人们准确记住很多细节。”宝马公司与德国卡尔斯鲁厄弗劳恩霍夫研究所（Fraunhofer Institute）合作开发该系统。该系统能分辨许多不同的姿态，比如擦拭动作表示保险杠没有质量问题，可以进入装配。为了标记保险杠不同部位的瑕疵，测试者用手指点击相关的部位。照相机记录姿态，程序对姿态进行评估并储存信息，用于后面的工作。 Essbauer说，“工人们对新技术反应非常良好。姿态控制系统操作简单，容易理解，可凭借直观就能应用，不需要特别培训。人们再不需要走到其他的工作站，可以更好地专注手里的工作。其他的好处有，加速测试过程，输入数据更加精确，不会打断工作流程，而且我们的员工不需要使用额外的设备，比如特殊的眼镜或麦克风等。” 能量智能管理虽然质量控制对任何汽车制造商都很关键，是工业4.0的核心，但是Essbauer却更乐意强调劳动力的重要作用，以及员工为宝马项目带来的好处。她说，“在斯帕坦堡和德国的莱比锡，我们正在用‘大数据’研究方法提高工厂的能源效率，并应用移动通讯技术，支持生产工人。我们的主要目标就是提高质量，减少工人肩上的负担，比如改进车间的人体工学水平。 Essbauer提到的能量效率“大数据”研究方法，是通过引进一种智能能量管理数据系统(iEMDS)实现的，在斯帕坦堡的BMW X车型生产中试用。该系统的工作原理是基于智能电量表，不断测量生产车间和机器人的耗能，并与公司中心“大数据”网络连接。斯帕坦堡现在已经在80多个生产设备和机器人上安装了智能传感器。 该系统已经在德国的莱比锡、雷根斯堡、慕尼黑和蓝瓷胡特工厂里全线铺开，而且还计划在宝马全球生产网络的更多工厂里实施。目前，该项目在14个国家的30的工厂进行。Essbauer说，“多亏在生产地实施iEMDS系统，宝马将实现生产低能耗、高信度，高质量。” 宝马公司预计在今后的10年里，采用iEMDS系统能为公司节省2,500万欧元（约合3,000万美元）。公司称，该系统实施以来，已经共为公司节省能源超过100,000kWh。 该项目是与慕尼黑工业大学人类工程学系合作开发的，每个指套都是独一无二的，都是为工人们手的大小和形状量身定做的 — 而且是运用3D打印技术完成的。Essbauer说，“在开始应用测试阶段，工人们的反馈非常积极。现在我们正在考虑如何将这些装配辅助装置作为标准工具应用到其他的生产领域。”工人们的反馈非常受重视，因为宝马集团的行业4.0战略里将劳动力和新技术开发放在极其重要的位置，协助进行生产和生产规定。Essbauer解释说，“为工人提供机械化是一个非常好的方法，特别是需要重体力重复性的劳动。由机器人帮助工人进行生产，拿走工人手中的重活，这会为工厂带来美好的未来。” 斯帕坦堡作为宝马集团的先锋，成为世界上第一个在批量生产中实现人机直接合作的汽车生产厂。在工厂安装协作机器人不仅减轻了装配线上工人的劳动负荷，而且还最大保证了生产质量。“在批量生产中成功实践人体工学优化的人机合作，是迈向汽车工程和世界工业4.0的重要一步。”– Saskia Essbauer, BMW人与机械的团队Essbauer说，“在装配车门时，人与机器人肩并肩地工作 — 没有安全防护栏 — 成为一个团队。有4个合作机器人在安装BMW X3车型车门内侧的隔音隔潮装置。首先，将附有胶粒的薄片放上去，然后由装配线工人进行轻微的按压。在引进新系统之前，工人们要用手工滚筒进行安装。现在，机器人用手臂上的滚头来完成这个需要高精确性高强度的任务。隔绝密封能够防止车门上的电子元件和整个汽车内饰受潮。” 这项协助机器人未来应用的前期工作，是由慕尼黑宝马公司研究与创新中心的创意生产管理团队完成的。该项目开发时间超过2年，是与丹麦Universal Robots 公司合作完成的。 据Essbauer透露，宝马公司出于人体工学以及安全原因，决定向工厂引进装配机器人。她说，“机械化就是指帮助工人劳动，尤其适合简单、高重复型、重体力劳动。人力与机械的组合实现最高安全标准，因为机器人在工人的岗位上直接作业，不需要任何防护装备。” 她还解释了机器人是如何工作的：“机器人在一个特定环境中低速运作，一旦在过程中传感器检测到任何阻碍就会立刻停下来。这种全机械化技术能精准地把握安装过程中的滚压强度。因此，我们能一直监控操作质量。如果机器人的工作程序被意外中断，就会有工人手动启动修复装置，确保无误。” 宝马集团正在评估合作机器人在装配线上的进一步应用，并把这个特别项目推广到还处于规划阶段的其他工厂的生产网络上。Essbauer总结说，“在批量生产中成功实践人体工学优化的人机合作，是迈向汽车工程和世界工业4.0的重要一步。”
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ArticleFirst CLA Shooting Brake made at Kecskemét
Hungary – Less than three years after its opening, the youngest Mercedes-Benz plant has officially commenced production of the second model to be exclusively made there, after the CLA. The B-Class is also produced at Kecskemét, and the total output for the existing two models was 150,000 in 2014.Following an ...
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ArticleAndreas Lauenroth, VW India
The executive director – technical, VW India, discusses manufacturing operations at the OEM's Chakan Plant, including possibilities for expansionAMS: Which models are you currently producing here?Andreas Lauenroth (AL): At present it’s [VW] Polo, Vento and [Skoda] Rapid. We were producing the Fabia but that was removed from the market last ...
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ArticlePark to lead Hankook’s British operations
UK – As managing director of Hankook Tyre UK, based in Daventry, Jong Jin Park will be in charge of the company’s second-largest entity in Europe. He replaces Gaugseung Lee, who has now assumed the position of vice-president of marketing and sales at the European headquarters.Park has over 10 years’ ...
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ArticleNemak expands for export to Shangahi
Canada – With C$1.5m (US$1.3m) from the Southwestern Ontario Development Fund, the company is upgrading its production line to increase the volume of aluminium engine blocks it delivers to Shanghai General Motors in China. The expansion will create 80 new jobs over the next four years, while retaining almost 200. ...
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ArticleEvolution assists tooling relocation
UK – The specialist logistics company, which has British and German locations, recently delivered body panel press tooling to the UK from China by air, cutting the transport time by three weeks compared with sea freight and eliminating any risk of delay to a vehicle launch.“This project has been a ...
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ArticleMulti-model management
The senior GM – Manufacturing at Chakan Plant discusses the challenges of producing a diverse range of vehicles at a single location, plus plans for expansionAMS: Can you provide some background on Chakan Plant?Sairan Vedapudi (SV): We acquired this site in 2007, and although at that time the economic conditions ...
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ArticleTom Chackalackal, Ford India
The vice-president for Manufacturing discusses operations at Chennai, which was the pioneer plant for the OEM's three-wet, high-solids paint processAMS: With the start of production of the EcoSport last year, it was reported that capacity here would be increased to 200,000 units per annum. Has this happened?Tom Chackalackal (TC): The ...
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ArticleElio Motors pioneers new engine
US – Claiming to be the first new vehicle manufacturer to develop its own combustion engine since Nash Motors in 1951, next month the American company will debut a 0.9-litre, three-cylinder prototype at the premises of its partner, engine developer IAV. The power unit is intended for use in a ...
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ArticleKia hits new European production record
Slovakia – The OEM’s factory at Žilina made 323,000 cars and 493,000 engines in 2014, a 3% increase in vehicle output and a small rise in engines that also represented a new record. The biggest markets for Žilina’s product remained Russia (18%), the UK (13%), Germany (9%), Italy (6%) and ...
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ArticleInterview: Colin Lawther, Nissan
The OEM's head of Manufacturing, Supply Chain Management and Purchasing in Europe denies rumours of outsourcing at its underutilised EV battery plant in Sunderland; Nissan's destiny remains in its own handsNick Gibbs (NG): Will you localise suppliers for the batteries?Colin Lawther (CL): No. The [Japanese] production facility for the electrodes ...
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ArticleProduction extended for VW Caddy Black
UK – The limited edition for the UK market, which has been on sale since October 2014, will now continue to be made until March 31, 2015, due to popular demand, says Volkswagen Commercial Vehicles.Based on the Highline specification, the Caddy Black features additional equipment and comes only in short-wheelbase ...
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ArticleNissan takes charge
AMS toured the secret and super-clean facility in Sunderland where the OEM makes batteries for its EVs “I used to work in the paintshop. That was clean, but nothing on the scale of this”– Jim Wilkinson, NissanNissan’s battery plant in Sunderland, north-east England, is unlike other automotive facilities. Parts of ...
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ArticleCalsonic opens fourth site in Sunderland
UK – Costing £800,000 ($1.2m), the 100,000 sq.ft warehouse at Doxford International Technology Park brings the part manufacturer’s total floorspace in the city to over 500,000 sq.ft.“The opening of our warehousing building is an important move for us… it means that we are in-sourcing warehousing for the first time,” said ...
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ArticleEntrevista: Dileep Naik, Tata Motors
O chefe de projetos de automóveis discute engenharia de produção, fabricação de CVs, automóveis de passageiros e motorizações na fábrica da empresa em Maharastra, além de sua capacidade em engenharia de produção na fábrica AMS: Quais os veículos que você está produzindo atualmente em Pimpri?Dileep Naik (DN): Aqui nós fabricamos ...
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ArticleO poder do povo
Os métodos de treinamento devem continuar a evoluir com as habilidades da força de trabalho mantendo o ritmo com a mudança tecnológicaConforme a evolução da indústria automotiva continua a se mover em um ritmo rápido, é vital que os fabricantes reconheçam a importância de trabalhadores altamente qualificados; garantir que os ...
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ArticleNew entity AGCO-RM for farm vehicle production
Russia – The joint venture between Russian Machines, a subsidiary of the Basic Element industrial group, and AGCO, a manufacturer of agricultural equipment, will enable both companies to strengthen their presence in the Russian market.With the main objective of achieving a leadership position, the JV will localise production and adopt ...
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ArticleAnders Grundströmer, Scania India
The managing director of Scania India came to the country on February 1 last year to oversee the final construction of Scania's greenfield factory near Bangalore, and the start of production for trucks and buses Nick Gibbs (NG): Are you optimistic about the Indian truck market?Anders Grundströmer (AG): The all-time ...