Automation – Page 166
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WebinarLectra: An interactive roundtable on Operational Excellence in the Cutting Value Chain
As the foremost authority on cutting room automation and digitalisation, Lectra has brought together a panel of lean-production experts to discuss best practice enabling suppliers to better cope with changing market demand while also containing costs.Register for our digital event today to watch video highlights and gain insight into ...
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ArticleLaser cutting technology
EdgeTec and PierceTec are Precitec’s newest technology packages. The company says EdgeTec offers a larger adjustment range for the focus position and allows fast cuts with smooth edges for all materials – from thin metal sheets to stainless steel thicknesses of greater than 30mm.With PierceTec the sensor measures and evaluates ...
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ArticlePiggable paint supply system
The EcoSupply P is designed to meet the challenge of increasing colour options in body painting and also small-batch colours, says Dürr. The modular paint supply system, which employs pig technology, is suitable for both water- and solvent-borne paints. Dürr claims pigging systems consume less paint and flushing agent compared ...
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ArticleSmart press shop support
Schuler claims its Smart Assist makes it easier for operators to setup presses. The company says this electronic assistant will guide the user through the process step-by-step, with the aid of videos and graphics, optimising the movement curves of the slide and transfer automatically, and will transfer the data to ...
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WebinarSSAB Webinar: Innovative solutions on springback and edge ductility when designing AHSS parts
Springback and splits on stretched edges are common issues when stamping automotive parts in UHSS.This webinar will describe innovative methods that can address the springback problem and will present a simple way to improve edge ductility for avoiding splitsTuesday 29 November | 15:00 CET | 14:00 GMT | 19:30 ...
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铝成型技术
新的成型技术释放了铝在轻质材料汽车构架中的应用潜力。生产操作以一项新技术开始，通过轻量铝材汽车车体构架，提高利润。Impression Technologies（ITL）成立于3年之前，主要实在伦敦帝国理工学院内部开发，并推广到市场。这项技术就是淬火热成型技术（HFQ），即铝板经过500-550°C高温加热，然后进行冲压，在模具的时候就冷却，然后进一步热处理，保证材料到达最高强度。铝材零部件通过这种方法加工，应用于汽车构架，重量比同材质低强度冷成型构架轻20%。 ITL has developed its Hot Form Quench (HFQ), process in which aluminium sheet is heated, pressed and rapidly cooled while still in the tool此外，材料在这个温度下成型，零部件就能在单次操作中深冲，能够实现加固；消除二次操作，还能减少工具成本。另一个好处就是，该技术能够同时把左右零部件对上 — 而传统的复杂铝压制件各自都需要工具。 发展巩固过程大体刚要是由ITL首席工程师、程序员John Sellors制定的。生产部门本身就使用炉子加热板材，制造600吨的冲压件，并连接自动化搬运设备。另一个炉子用于后冲模加热，“老化”材料 — 或者进一步强化。整个计划的成本达到“几百万英镑”（公司并没有给出更详细的数字），但目的并不应该是量产中心，安装之后可以使实业轻松达到一年至少100万个零部件。 Schuler is pursuing its own developments in the area of ‘hot’ forming processes for aluminium这种途径的前景肯定很乐观。据Sellors讲，该技术用户的反应一致良好。他强调称，“他们喜欢这个。我们就没见过对这个不感兴趣的人”。此外，已经真有汽车制造商使用HFQ技术了。Sellors解释说，HFQ面板已经被一家总部在英国的生产商融合到一款高性能汽车上。那些零部件虽然并不是由ITL制造，但是由附近的PAB Coventry生产，该公司前几年已经得到ITL制造，具有厂内生产HFQ的能力。虽然如此，Sellors很清楚，生产力代表原型和基于原有装备的低产量生产。相反，他强调，在ITL安装新装置是有目的的，是世界上“专门的”HFQ装置。公司仍然对新装备的特定促成技术的确切信息保留。在这一点上，Sellors的同时，首席技术官Dr Alistair ...
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ArticleAluminium with form
New forming processes will further unlock the potential of aluminium as lightweight material for automotive structuresProduction operations have started with a new technique that promises major increases in the benefits that can be obtained through lightweighting using aluminium in vehicle body structures.Impression Technologies (ITL) was set up a little over ...
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ArticleFastening future
Following the lead of their automotive customers, fastening technology specialists are responding to industry demands to find innovation in weight, strength and performanceAs OEMs develop lightweight construction and optimised materials, the challenge for fastening specialists is to provide solutions as small, light and adaptable ideas without compromising on strength. Profil’s ...
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ArticleGM Lordstown and LGR lose third shift
US – The vehicle-maker said the third shift would be suspended at the two assembly plants from January 2017, in line with a shift in demand from cars to crossovers and trucks. At the same time, GM announced an investment of over $900m in its Ohio, Michigan and Indiana facilities ...
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ArticleConfocal chromatic controller
The new confocalDT 2471 chromatic controllers feature an integrated LED light source, and are designed for high-speed distance and thickness measurements of mirrored, transparent, shiny and diffuse surfaces, says Micro-Epsilon.It’s claimed the high light intensity enables reliable measurements on low reflectivity surfaces such as dark, matt objects or for multi-layer ...
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ArticleProfile welding system
Rofin says its system solution for tube and profile welding (PWS) can be combined with either CO2 or fibre lasers. The company says this laser welding system features an integrated process sensor for gap detection and tracking. The weld sensor allows the user to observe the welding process while the ...
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ArticleHonda releases environmental report
US – The 2016 North American Environmental Report (NAER), Honda’s 12th such publication, states that the CO2 emissions intensity of its vehicle production dropped by 10% compared with the previous year despite a record output. In fiscal year 2016, energy per vehicle also decreased by 6.7%, the most energy-efficient level ...
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ArticleHigh-temperature polyamide charge air duct
BASF’s high-temperature polyamide Ultramid Endure D5G3 BM is being used in a charge air duct, now in serial production, being fitted to the BMW 2.0-litre turbo charged, four-cylinder engine. The part is exposed to both high temperature and pressure and BASF says this material is temperature resistant up to 220°C ...
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ArticleEntry level machining centre
Hurco says its new entry-level CAT/BT40 machining centre, the VM5i, offers a compact footprint and axis travels of 457mm, 356mm and 356mm in X, Y and Z. It features linear guideways in all axes and Yaskawa digital drives. The spindle is rated at 7.5kW / 8,000rpm and is supplied with ...
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ArticleFrost to crack Eurasia for Detroit Electric
UK – As chief technical officer, Richie Frost will assume overall responsibility for the technical and engineering aspects of the company, in particular leading its new engineering consultancy division. Detroit Electric aims to continue its growth in Europe and Asia.Frost has built a group of companies which supply engineering services ...
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ArticleKTM steps up the pace
KTM has grown rapidly and is now looking to increase production volumes. Nick Holt visits the firm’s manufacturing facilities at Mattighofen, Austria Austrian motorcycle manufacturer KTM has ambitious plans to increase output from its current 160,000 units to 200,000 units per year by 2020. As such, the vehicle-maker is adding ...
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Article
KTM加快步伐
KTM发展迅速，现在还要提高生产量。Nick Holt参观了奥地利马蒂希霍芬的制造厂奥地利摩托车制造商KTM拥有宏伟的计划，要到2020年之前，把年产量从目前的160,000辆提高到200,000辆。同样，公司还要增加新的生产线，大范围改善装配操作中的人工劳动。公司马蒂希霍芬工厂的总体装配车间目前拥有4个独立的生产新，下个月将会有第5个生产线加入。装配程序非常灵活，没有专用线，每个都能生产任何车型，从小型两冲程的越野赛车到大容量V-对运动跑冒险级别摩托车。从一个车型转换成另一个车型需要大概一个小时来更换模具和零部件；最大的差别在于行路车型和越野车型，前者具有更高的技术功能和作业内容。每个生产线都有16个工作站，每个站点平均有两位工人。小型分布装配部门、给料组合部门（比如前叉和转向头）在这些站点服务，对主要组建流保持在合理的水平非常关键。有趣的是，所有的工人都有望制造任何一个车型。培训这些工人需要两年的时间，才能让他们完成从第一阶段到最后一个阶段的操作，因此他们明白每一个工作站的装配操作和流程。 KTM’s engine facility produces both two- and four-stroke units开发核心竞争力公司另一个有趣的特点就是垂直一体化。这种理念的核心元素就是高适应性，能够设计并制造具有高质量性能的新车型，并迅速推入市场。因此，KTM已经发展了场内核心竞争力。在收购了WP悬吊系统和组件公司之后，就有能力生产自己的框架、排气集管和悬挂装置，在这个领域具备了极大的。公司现在越野摩托车方面有3个构架，在行路摩托车方面有9个构架。有了这些构架，公司可以生产45种车型，加上各种选项和地区不同需求，公司能够生产200中变体车型，这是生产规划变得异常复杂。KTM还制造自己的辐条轮 — 这种型号的车轮质量极高，这反映了品牌强大的越野实力的传承。他们在这个领域每年生产100,000辆摩托车，每部车都是由45人团队手工操作而成。每个轮辐都是手工安装到轮毂上，在检测完平衡之后，并用特殊的自动化工具给轮辐加固。 KTM's Mattighofen plant currently operates four lines, a fifth will be added in the next few months发动机装配KTM发动机装配厂在一个独立的建筑物内，具有两个主要生产线，配有很多小型分部装配站。生产工艺复杂，拥有10个不同的发动机型号，包括二冲程和四冲程燃烧循环，单缸和两缸配置。发动机型号有行路和越野应用两种设计，每一部发动机在重量、功率输出和性能上都超过同类产品。设计驱动理念使零部件的共性减少。机械工厂使发动机装配中自动化水平最高的部分，具有19个Heller CNC，完成发动机外壳、气缸和气缸盖的机械操作。这些都是人工输送到机械里 — 气缸盖则是一次两个。有一个转台把外壳用一个特殊的夹具固定到加工摊上，自动操作完成。在操作过程中，操作员把成品零件从转台另一端移开，再装上发动机外壳。机械加工包括扭转气缸盖的头部和底部，定位气门导管、座椅、凸轮轴和密封圈。手工加工质量控制非常关键，而且每一批机加工件都要经过彻底检查。每一部发动机装配仍然需要大量的人工劳动，每个机加工件都需要手动去毛刺，要非常小心不去损坏机械加工面。在发动机组件到达主要装配线之前，要完成大量的分布装配操作。第一步就是发动机箱。这需要在发动机外壳两边安装大量的密封圈和轴承，在完成机械加工之后使用自动化第二高的工艺。 One of the four KTM assembly lines at Mattighofen为了小心安装轴承和密封圈，就需要两个专门工具 — 一边一个，一左一右。在与机械加工相似的流程里，发动机箱被安放到自动化冲压机里面的转台上；机器在一次操作中就现场冲压组件，如果人工操作，那么操作时间会更长，错误的风险会更大。如果压力适合零部件，那么草原就准备下一对铸件。类似的（人工）分部装配站积累气缸盖，然后把合适的活塞安装到气缸上。这些零部件是在两个主要装配线上组装起来的。从理论上讲，每个装配线都能制造任何型号的发动机，但是实际上，第一装配线通常负责二冲程发动机，而第二装配线制造大部分两缸发动机。每个装配新能够容纳最多24个装配站 — 目前第一装配线拥有17个装配站，第二装配线拥有19个装配站。这种不同是根据所需发动机类型而定。有些发动机的组件比其他的要多。装配线上的第一个操作是安装曲轴和轴承；轴承座圈是在冲压之前经过预热的。操作员还需要测量铸件，以便安装垫片，实现曲柄上精确的轴端游动。每个铸件因制造材料的差别会有轻微的差别。等下一个传动装配线安装了，就会从外部供应商那里得到预装配件。密封剂实自动应用的，然后发动机箱就安装到一起。气缸加上活塞在预装配汽缸头之后也安装上来。每个站都有当天工作量生产规划，告知生产发动机的数量和型号。他们还有每个发动机的工具作业板，可以看到某些操作的装配指导。所有的发动机都要经过8个测试台中的一个，完成热试验。在二冲程发动机上，测试系统需要调整排气控制阀。在完成热试验之后，要更换机器润滑油和过滤器，保证发动机是全新的，阀门间隙要重新检查，如果需要还要调整。根据摩托车的型号安装发动机，像前链轮和加油系统（化油器、注吸器体、气箱）等组件要到发动机进入框架的时候才会安装。这是因为某些变体进路间距受限。 问与答：Martin Walkner，KTM发动机生产部长AMS：你们这里制造什么类型的发动机？Martin Walkner：我们生产10种类型的发动机；4种二冲程发动机，容量在50至300cc不等。这些大部分是越野竞赛款摩托车，但是他们也用于EXC车型上，这种车可以在道路上行驶。这里有6种4冲程发动机。你们为Husqvarna品牌生产发动机，这与KTM发动机不同吗？我们为Huasqvarna生产发动机。这些发动机从机械上来讲基本相同，只是在传统系统上有少许不同。我们生产所有KTM发动机和Husqvarna发动机，除了85cc单缸发动机，但是2018年开始我们这里也会生产这种发动机。要想生产85cc发动机，我们需要改变生产运作吗？不需要。我们要生产这种发动机，没有任何问题。这与125cc发动机非常相似，装配程序几乎一样。你们会为这些发动机型号而混合装配线吗？我们只有2个装配线，他们都能生产所有型号的发动机。在布局上会有少许不同；第二装配线上的运输车对生产两缸发动机来说有点长，因此在第一装配线上有一个特殊工作站来应付二冲程发动机。因此，我们在这里进行分割生产，第一装配线主要制造二冲程和LC4发动机，第二装配线生产RC8两缸发动机、450-500cc和250-350cc单缸发动机。目前的年产量是多少？今年的产量会达到130,000部，但是到2020年我们会提高产量至200,000辆。这是我们的计划；提高所有生产部门的产量，不仅仅是发动机。机械加工是发动机生产中唯一的自动化流程吗？是的。我们有19个CNC中心，完成气缸盖和发动机箱的加工。我们在装配线上有半自动化模具部门，主要是辅助工人工作。发动机装配上实现自动化非常困难；我们的发动机类型非常多。这些年，你们在模具和设备上的投资是怎么样的？我们每年都向不同的工具和设备上投资。我们有8个发动机测试台，而我们需要很多不同的设备才能把发动机连起来。而且我们在发动机箱预装配区域使用很多种工具，安装轴承和密封圈。不论什么时候我们要生产新的发动机型号，在装配和测试操作上都需要新的工具。我们对这里生产的发动机进行100%的热试验，因此我们需要快速地将不同型号的发动机连接到测试台上。这个工艺的瓶颈在哪里？所有的测试台都被沾满，因此这块算是瓶颈。为了改进这一点，你不得不决定添加更多的测试台，要么就要对一些发动机的可靠性实施100%的测试。这些是可行的，但是我们还没走到这一步。我们在不对制造进行大改变的同时，努力提高效率，提高产量。生产量不断提高，目前的生产有几个班呢？通常我们在装配线上实施2个班工作，在测试台上实施2个班、外加两人，以及1个晚班。很多都是根据主要生产而定的。
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ArticleFord Rouge becomes landfill-free
US – The six facilities at Ford’s Dearborn site in Michigan have joined 68 others worldwide which send zero manufacturing waste to landfill. It is the OEM’s largest landfill-free complex and will save 14m pounds of waste per year.“With 16m sq.ft of factory floor space and approximately 7,000 employees it ...
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ArticleGW’s cylinder-block process for JLR
UK – In collaboration with the OEM and the Advanced Propulsion Centre (APC), casting specialist Grainger & Worrall is working on a type of cylinder block with plasma coatings to reduce the size and weight of engines. The production process involves spraying an aluminum block with a low-friction, plasma metal ...
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ArticleSIA builds first 2017 Subaru Impreza
US – The start of production at Subaru of Indiana Automotive (SIA) marks the first time the Impreza has been made in the country; until now, the model has been produced exclusively in Japan. The plant has spent three years preparing for this launch, after $1.3 billion was earmarked for ...