Abrindo uma janela

A Fábrica Transparente, a instalação não convencional da Volkswagen em Dresden, foi reaproveitada para montar o eGolf e se tornar a vitrine da filosofia de mobilidade eletrônica do OEM

Após 14 anos de montagem de modelos premium de alta potência, as instalações da Volkswagen em Dresden entraram em uma nova fase na primavera de 2016. Com o modelo Phaeton descontinuado e a montagem do Bentley Continental Flying Spur transferida para a Crewe, um rápido exercício de reaproveitamento começou na fábrica multifuncional.

Ela é conhecida como a Fábrica Transparente, um nome inspirado no literal e no figurativo. As elevações estruturais cobertas de vidro formam não apenas um centro de produção e Pesquisa & Desenvolvimento, as portas abrem para cerca de 85.000 visitantes a cada ano que podem ver as linhas de montagem em operação, ouvem as megatendências automotivas e até mesmo testam um veículo elétrico.

Para a Volkswagen, sua fábrica em Dresden sempre se destacou como uma instalação não convencional, mas distinta, na rede global de manufatura. Não muito tempo depois de as operações terem começado em 2001, foi descrita na comunidade arquitetônica alemã como um “sonho de cristal” - um edifício onde “o vidro não era apenas um material, mas uma metáfora”. É raro que as fábricas de automóveis evoquem enaltecimentos líricos por sua aparência externa. Para fábricas automotivas localizadas em todas as regiões do globo, é o operacional, não o ornamental, que tem prioridade. Compreensivelmente.

A Volkswagen está agora anunciando a instalação como a vitrine da marca para mobilidade eletrônica e digitalização. Desde abril de 2017, as linhas de montagem que uma vez viram Phaetons e Flying Spurs com motores de 8 ou 12 cilindros, agora fazem o novo eGolf - e há mais por vir, em muitos formatos e tamanhos.

O chefe da Fábrica Transparente Lars Dittert diz: “A linha não é restrita a uma plataforma. Esta é a fábrica mais flexível do grupo. Temos uma demanda enorme pelo eGolf agora, mas podemos fazer qualquer carro no grupo. ”

Essa flexibilidade não foi possível durante a encarnação anterior da planta, configurada para a plataforma compartilhada do Phaeton e do Flying Spur. Durante essa fase, picos de demanda ou desacelerações subsequentes eram desafiadores. Agora, Dittert está confiante de que a linha está pronta para acomodar a fabricação flexível de pequenas séries de vários modelos na linha VW.

Design compacto

É uma sala de linha de montagem de 1,5 km que tem apenas 150 metros de comprimento. O design inteligente dos circuitos foi ditado pelo espaço disponível. Além da impressionante aparência das elevações de vidro, o local da fábrica também é atípico, pois está localizado a uma curta distância do centro da cidade. O local era anteriormente utilizado para feiras de Dresden, mas os atraentes edifícios do século XIX foram perdidos nos bombardeamentos pesados sofridos pela cidade durante a segunda guerra mundial. A Volkswagen comprou o site em meados da década de 1990 e anunciou planos para abrir uma fábrica. Isso surpreendeu os administradores locais em Dresden, que ofereciam outros sites na periferia da cidade. Mas a Volkswagen queria manter contato com a cidade, clientes e outros visitantes e começou a construir a Fábrica Transparente.

A opção significava cumprir as restrições de planejamento da cidade. Por exemplo, a iluminação do edifício após o anoitecer permanece bastante suave, de modo a ser favorável à vida selvagem noturna. Da mesma forma, um sistema de alto-falante foi instalado nos terrenos circundantes para que cada primavera e outono, o canto dos pássaros territorial possa ser emitido. Isso ajuda a impedir que aves migratórias colidam com construções “transparentes”. Edifícios industriais tendem a optar pela função e não a estética, por razões óbvias. Aqui está um exemplo onde o melhor dos dois mundos foi alcançado.

Sensação premium

Entrando na recepção principal para o edifício, o tema de vidro evidente do exterior é também proeminente no interior. Qualquer visitante do saguão inundado de luz obtém uma visão clara de grande parte da linha de produção, progredindo firmemente nos andares acima.

Nos pisos de produção, a abundância de luz natural, o soalho de madeira de ácer pálido e os tempos de espera sem pressa evidenciam a antiga vida da linha entre os sedans premium e os grandes turistas de luxo. Mesmo os grandes robôs ostentam uma pintura de cor cinza clara esteticamente harmoniosa, em vez da laranja profunda mais comum do fabricante.

Há 65 estações de trabalho operando em Dresden, um contraste drástico com a outra linha eGolf da Volkswagen em Wolfsburg. Os respectivos tempos de takt destacam a diferença. São 12 minutos em Dresden e 70 segundos em Wolfsburg. Com cerca de 250 estações de montagem, o Wolfsburg pode distribuir a carga de trabalho de uma maneira completamente diferente.

Em Dresden, essencialmente, um trabalhador em um tempo de 12 minutos será operado em até 8 estações. No momento da visita da AMS, a usina operava um sistema de turnos único [um segundo turno estava previsto para começar em março de 2018].

Cerca de 40% da produção de Dresden vai para a Noruega, onde a demanda pelo eGolf é enorme. Os veículos restantes abastecem a Europa continental. As linhas de Wolfsburg abastecem o Reino Unido e o resto do mundo, no entanto, a eGolf compartilha a linha de Wolfsburg com todos os outros modelos. As encomendas variam, mas essa linha pode produzir cerca de 120 eGolfs por dia em comparação aos 35 do Dresden.

Planejador de rota

A montagem segue três circuitos em diferentes níveis. As carrocerias dos veículos chegam de Wolfsburg, onde são pintados e guardadas no depósito de logística de Dresden. Individualmente, os veículos passam por uma entrada no canto do prédio para se juntar ao circuito inicial. A primeira estação compreende um "batismo" por robô, com o número de identificação do veículo sendo gravado em três pontos na carroceria.

O transportador aéreo, em seguida, entrega a carroceria que é levada através de todo o primeiro circuito, elevando e girando conforme necessário ao longo da jornada. Quando a carroceria do veículo recém-chegada se move, o transportador agora vazio desliza de volta para recolher a carroceria que completou o primeiro circuito. Entre outros elementos, o painel de instrumentos, os protetores de cabeça, as vedações das portas, a fiação e as luzes traseiras foram aplicadas e a carroceria está pronta para ser movido para o circuito dois.

Cerca de 1.000 peças são montadas para o eGolf. É interessante notar que, com o Phaeton, o número era cerca de cinco vezes maior. Naturalmente, com um sedan premium, um alto grau de personalização foi acomodado. Com o eGolf, a padronização é muito mais prevalecente.

Cerca de 50% das peças necessárias para cada veículo viajam dentro da linha. As peças para a parte traseira são armazenadas na metade traseira, as partes frontais na seção dianteira. Os outros 50% são armazenados em racks de arestas e compreendem peças comuns a todos os veículos, independentemente da especificação.

A luz natural e o piso de parquete oferecem sinais dos antigos tempos da linha com sedãs premium e grandes tourers de luxo

O piso de madeira mostra um interior atraente, mas também vem com uma praticidade simples. Ao longo dos circuitos de montagem, as seções fáceis de remover permitem o acesso aos sistemas radiantes de energia, HVAC e sistemas de orientação magnética que controlam a frota de AGVs que abastecem os recipientes laterais. O arranjo significa que, além da manutenção, a remodelagem da linha de montagem é simples de ativar.

Na estação do casamento, a carroceria é acoplada com os módulos de transmissão entregues pré-montados no porão da fábrica. A estação compreende uma máquina de aparafusar que emerge do chão, fixando os parafusos em 30 pontos. É um processo automatizado adaptado da operação original: o mesmo hardware usado para o Phaeton e o Flying Spur foi reprogramado para a estrutura eGolf.

Mais 10 parafusos, inclinados ou horizontais, são aplicados na próxima estação. Os pára-choques traseiros são colocados antes de uma estação totalmente automatizada aplicar as rodas. A colagem e a colocação do pára-brisa e da janela traseira também são totalmente automatizadas, com visão de máquina montada nos robôs. Apesar dos altos níveis de automação, ainda há espaço para uma técnica analógica simples. Depois de coladas, as janelas têm um pequeno pedaço de fita branca aplicado na borda do vidro e sobre a moldura. É uma ajuda visual útil para o portão de qualidade, uma vez que qualquer mudança no vidro antes dos conjuntos de cola será evidente por um vinco na fita.

Site de Trailblazer

Mario Blank, chefe de logística e planejamento da fábrica, afirma que Dresden certamente está provando seu valor dentro da rede da Volkswagen: “As pessoas que vêm aqui e ficam maravilhadas. Quando esta fábrica foi construída [em 2002] ninguém estava falando sobre a produção 4.0 ou qualquer coisa assim. Estava tão longe. Mas podemos mostrar que temos alguns conceitos aqui que estavam à frente na época. Por exemplo, AGVs - hoje em dia todo mundo está usando, mas 15 anos atrás era bem único."

A equipe está empenhada em preparar mais tecnologias inteligentes, diz Blank, com muita conversa sobre a colaboração entre humanos e robôs: "Estamos preparando pelo menos quatro diferentes casos de uso que queremos trazer este ano".

A fábrica pode não ser a mais rápida em termos de tempo, admite Blank, mas como as operações em Dresden são compactas, ela pode tentar inovações e ser pioneira em novas técnicas.

Cerca de 1.000 peças são montadas para o eGolf, cerca de cinco vezes menos do que nos dias do Phaeton

“Sempre tivemos produção aqui, sempre tivemos visitantes aqui, mas quando relançamos a Fábrica Transparente, queríamos dar um pouco mais de valor à marca Volkswagen. Não somos a maior fábrica, não temos o maior volume e, devido à sua natureza, o eGolf nunca será o modelo mais barato da rede. Nosso tempo takt agora é de 12 minutos, mas tentamos tirar essa desvantagem e fazer algo de bom nisso. ”

A equipe está tentando lidar com as etapas mais complicadas da produção. Por exemplo, o forro de teto, notoriamente difícil de colocar no carro, graças às suas dimensões desajeitadas e posicionamento suspenso. Como Blank diz, é uma tarefa que nenhum dos associados está preocupado em perder: “A automação é o passo mais lógico para um ambiente de trabalho mais fácil e melhor suporte do ponto de vista ergonômico”.

Então esse é o convite de Dresden para o resto da rede - antes de ir para a produção em massa, trazer a ideia para a Fábrica Transparente e experimentá-la. Blank resume: “Essa é a ideia que trouxemos ao nosso chefe de produção e ele entendeu. Vamos trazer novas tecnologias para Dresden primeiro. Nós tentamos isso aqui, provamos que funciona ou mostramos que não é benéfico. Assim, ganhamos o valor extra para a marca.”

Desde agosto de 2017, a fábrica também serviu como incubadora para empresas iniciantes que trabalham em conjunto com desenvolvedores e clientes da Volkswagen em diversas áreas de trabalho na indústria automotiva, incluindo a produção. Além de seu papel como base de produção, centro de pesquisa e desenvolvimento e centro de participação do cliente, todo o edifício é uma vitrine para a empresa. Na esteira da Dieselgate, a Volkswagen vê a Fábrica Transparente como um símbolo da reorientação da marca e uma ferramenta em megatendências de e-mobilidade, direção autônoma e novos conceitos de propriedade de veículos.