All articles by Mike Farish – Page 11
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ArticleTomorrow's automotive world
What will vehicle manufacturing look like in a few decades' time, and how will production be controlled?An initiative called ARENA2036, which is being carried out by the Fraunhofer IPA in Stuttgart, Germany, aims to explore and shape three areas in the design and manufacture of automobiles as they develop over ...
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ArticleIntegrating interiors
AMS visits IAC’s newly expanded operation at Halewood to witness its close integration with JLRInternational Automotive Components’ (IAC) operations in Halewood, UK, make various interior elements for the Jaguar Land Rover Discovery Sport and Evoque. According to Trevor Warner, general plant manager, these parts are delivered on a just-in-time (JIT) ...
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ArticlePolymers with power
Composites are now being explored as alternative materials for engine-cylinder housings and may soon become mainstream – enabling the production of lighter-weight powertrains and more fuel-efficient vehiclesIn as little as three years, automotive engine housings made of polymer materials will start to enter the market as volume production items. That ...
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ArticleSteering the right course
AMS takes a look at the customisation of EPS systems to meet vehicle-makers' production requirements According to Paul Poirel, chief product engineer Europe at Nexteer, the technology that electronic power steering (EPS) systems feature has implications not just for their own manufacture but also for the assembly operations carried out ...
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Article
Um novo regime
Investimento sistemático desde 2010 modernizou as instalações, processos de produção e qualificação da força de trabalho na GAZ Nizhny Novgorod. A nova disciplina melhorou a eficiência e qualidade nesta operação complexaMesmo antes de chegar às áreas de produção da fábrica GAZ em Nizhny Novgorod, o caráter do local se tornou ...
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Article
Un nuevo régimen
Las inversiones sistemáticas desde 2010 han modernizado las instalaciones, procesos de producción y la formación de la plantilla en GAZ Nizhny Novgorod. La nueva disciplina ha mejorado la eficiencia y calidad de esta compleja operaciónAntes de llegar a las áreas de producción de la planta de GAZ en Nizhny Novgorod ...
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ArticleInterview with Vadim Sorokin, GAZ
The Russian OEM’s president discusses its drive for new business, improved quality and extra productsVadim Sorokin, president, GAZGAZ has a heritage that stretches back to the earliest days of the automotive industry, but as the organisation’s president, Vadim Sorokin, readily concedes, its present form and character date to just 15 ...
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Article新的体制
自从2010年以来的系统投资已经实现了对GAZ Nizhny Novgorod工厂，生产流程和人力技术的现代化。新的纪律提高了综合工厂运作的效率和质量还没有抵达Nizhny Novgorod的GAZ工厂的生产区，就能从接待处出来的走廊墙壁上的两套图解，清楚地了解到厂地的特性。一个特性是20世纪30年代生产的卡车形象，显示该车在俄罗斯汽车制造业的基础性作用。另一个是有关过去24小时信息的一系列图表，显示工厂车间某个汽车的现场质量水平；这仿佛是为Nizhny Novgorod作为最现代化生产技术实践者的声誉呐喊助威。这个复数在这里恰到好处，因为工厂里的制造在多样性上极其不寻常。在最大范围里，工厂进行GAZ自身商务车的制造和合约生产，比如为其他高自动化水平的原始设备制造商生产厢型车和乘用车。此外，还有很多小规模子系统装配厂，GAZ有效发挥以及供应商的作用 — 比如在有些方面是自治，有些方面是合资企业合作商。总之，这些活动需要大约24,000个工人。在主要的车间场地上拥有4个独立的传送线，这里使用的生产技术非常现代化，有受训人员以恰当的质量技术进行操作。这个工厂最特别的两点可能就是，这些流程并没有仅仅以物理位置进行摆放，而是融合到某种精神和态度有序连贯的环境中。比如，日常问题讨论会议就在主要生产间的旁边进行，被称为“战争室”。这些会议总是会简明扼要，通常不会超过30分钟。这一点已经有GAZ集团总裁Vadim Sorokin证实。他说，这个地点意味着“我们能从这里看到传送带。我们能够出去实地查看，近距离观看生产线。”供应链的挑战Sorokin解释道，GAZ在解决问题是的敏捷的前瞻性的方法，与供应链很相似。比方说，子装配部门的一级供应商由于供应链上的组件供应商的原因无法完成供应，那么GAZ就会准备采用自身能力来解决问题。他们甚至要把汽车直接送到二级供应商的工厂，搜寻缺乏的零部件。在万不得已的情况下，公司还会在自己工厂内灵活处理，重新规划，前后只消几个小时。A recent upskilling programme has increased the number of high-performance workstations from 5,600 to 20,800GAZ物流链实现全球化，因此交付计划需要较宽泛的前置时间。最长时间的交付是来自中东的船只，需要45天。更传统的是 — 这与现代准时化顺序生产相一致 — 从供应商那里得到的零部件，经过一两个小时，在Nizhny Novgorod工厂就拼装成功；但是由于GAZ的传统是高度的垂直结构，因此厂内的组件可以在不到一个小时之内就可获得。“战争室”内不光讨论“内部货物”问题，还讨论物质的、重要的“内部信息”，对物流和生产流程都有深远意义。Sorokin说，他们不断得到来自经销商对保质期内汽车组件性能的反馈。他说，经销商每天都会发来各种维修信息，这些信息时在24小时之内获得的，而且是要“集中监测”识别原因。这种情况就需要制定解决方案，不管是在GAZ厂内或是在供应商厂里。Sorokin说，“我们每天更新每个供应商的故障报告，有多少数量、多少里程、负责人是谁，修理行为水平和到期日等。”“我们每天更新每个供应商的故障报告，有多少数量、多少里程、负责人是谁，修理行为水平和到期日等” – Vadim Sorokin, GAZ有趣的是，Sorokin补充说，一直以来通过缺陷检测和分析来提高产品与流程质量的做法，不仅仅是数量上的 — 也就是说，这并紧紧是为了确认最频繁的问题的。而且还要兼顾实施，作为商用车制造商，GAZ自己的客户也在经商，因此产品的确信会影响他们的绩效。因此Sorokin说，“我们分析这些数据，看看是什么问题导致客户失去业务。”除了对客户的巨大影响，这些缺陷也会损害GAZ自身的声誉，因此得到了特别的关注。但是，Sorokin补充说，这样的缺陷“非常少见”。不断的发展所有的这些进步都是在过去的几年内发生的，虽然不断的升级和新产品引进的集中项目都很牵涉精力。LCV Division生产部总监Andrei Sofonov说，“自从2012年以来，每年都有重大现代化项目”。他还指出，GAZ完成这些复杂操作的效率水平非常高，他说，“今年还没有非计划中断事件。”在主要的生产场地上，上述计划与新的GAZ车辆和各种合约制造（在过去的5年中大有增长）都有关系。2012年开始生产Skoda Yeti汽车，今年年初开始生产Octavia汽车和VW Jetta汽车。整个投资金额达到3亿欧元（3.322亿美元）。车间地板上的硬件安装已经升级，工人的技术也有改进，来自原始设备制造商的现金用于3,000平方米的培训中心的建立，对5个特殊领域进行专门培训：焊接、喷漆、装配、生产系统和物流。培训是由GAZ自己的员工进行，他们之前在德国大众和捷克斯柯达工厂得到培训。2013年，另一个合约制造计划开始，至少表面上与GZA商用车生产商的身份更加一致。这是与戴姆勒的合约，引进Mercedes-Benz Sprinter厢型车。装配线的安装令人印象深刻，工厂里的装配厂和相关物流园共90,000平方米的场地都得到改进。今年5月，第10,000个Spirnter汽车诞生。汽车的发动机是由GAZ在Yaroslavl的发动机厂制造。喷漆厂的革新Sprinter何从Nizhny Novgorod工厂最新的革新中获益 — 一个新的喷漆厂，这是GAZ与喷漆系统供应商Eisenmann于2012年5月签订的合约。其中包括将原来的喷漆厂完全解体，只留下结构要件 — 梁柱、衡量和外壳。GZA引进的一个革新项目就是30度车身转盘系统，融入电子喷漆程序当中。这就保证了汽车所有内腔都喷上底漆。在几个汽车车身经过试车之后，进行细节测验，证明所有地方喷漆都令人满意。Sorokin说，由于工厂喷漆车辆中包括Sprinter，因此Mercedes-Benz也要经过审核。他补充说，严峻的俄罗斯冬天不允许介入制造规划；温度达到零度以下时，要在车窗腔上进行暂时覆盖，并加上高效的移动式取暖器，才能继续工作。GAZ对新工厂发展的投入包括最大使用滑道，这里安装了汽车要素。Sorokin说，有一个能把两个驾驶框架同时安到一个滑道的方法 — Eisenmann刚开始并不相信会有这种方法。但是，滑道承载一个重要车身框架，喷漆流程能自动对驾驶室和车体内饰及外部修饰进行工作，而车门和发动机部门由人工操作完成。The new paintshop at GAZ Nizhny ...
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ArticleGAZ Nizhny Novgorod: A new regime
Systematic investment since 2010 has modernised the facilities, production processes and workforce skills at GAZ's key factory. The new discipline has improved efficiency and quality at this complex operationEven before you reach the production areas of the GAZ plant in Nizhny Novgorod, the site’s character is made apparent by two ...
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Article
Contando até três
GM está lançando seu processo de três demãos inovador para mais oficinas de pintura - incluindo aquelas na ChinaHá cerca de quatro anos, a General Motors introduziu pela primeira vez um processo de pintura de "três demãos" ao seu portfólio de tecnologias de produção de veículos. O local em questão ...
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Article
A la de tres
GM está extendiendo su innovador proceso de tres capas a más talleres de pinturaHan pasado cuatro años desde que General Motors incluyera el proceso de pintura de ‘tres capas’ a su catálogo de tecnologías de producción. Se comenzó a utilizar esta tecnología en la planta de ensamblado de Orion en ...
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Article喷漆三部曲
通用汽车将其创新性“三浸式”（three-wet process）工艺推广到更多的喷漆厂通用汽车公司采用“三浸式”（three-wet process）喷漆工艺进行汽车生产的历史，已经进入第四个年头。这里所说的就是密歇根州的Orion装配厂，和Buick Verano汽车。该工艺的核心就是三层涂层材料，这也是其名字的来源 — 即底漆、彩漆、清漆 — 在第一层和第二层还没干的时候，就使用第二层和第三层漆。“全炉烤制”工艺需要的这个次数已经减少了，因为在使用底漆之后的任何流程 — 这曾经是行业标准操作 — 完全被剔除了。这个技术最显著的好处就是节能 — 之前为一辆汽车喷漆所需能源在2.5MWh左后，而三浸式喷漆的耗能只有1.0MWh。而且这种喷漆方法的质量还是一贯地好。通用汽车公司称，清漆里面的两个成分能产生超级弹力，要比过去更能缓解碎片撞击。这些重要细节已经得到通用汽车能源规划部经理Jeff Johnson的证实。他说，“Orion装配厂是通用汽车在北美地区采用三浸式喷漆工艺的先锋。”他还说，这是联合开发的结果，是汽车公司与“全球诸多喷漆系统供应商”之间的精诚合作。2020目标节能是这个工艺开发最基本的因素。他说，通用汽车公司致力于实现“2020”规划，目标就是到2020年为止，整个集团的能源消耗要比2010年减少20%。因此，Orion装配厂的成功对于整个公司都具有战略性意义。A paintshop worker checks the voltage while initiating first-layer application during an electro deposit process 传统喷漆厂曾是非常耗能的部门，因此在设计节能的设备又保持产品质量过程中，这里就成为主要目标。Johnson说，事实上成就三浸式工艺和纳米锆预处理程序都在“推动”这整的设计项目。而目前实际表现程度与原来设定的目标不是相当，而是超越。其结果被Johnson形容为，装置的规格、设计和操作的各个方面都是对“制造质量与特性的彻底颠覆”。他还提到了机泵控制的精确性、锅炉废气量的最少化，以及烤漆房内空气流动率（有时能高达90%）。其他区域所使用的空气来自喷漆车间内部其他工序。虽然他并没有拿出装置所需新鲜空气的数量，但是他说这与之前公司喷漆厂所需相比，已经“显著降低”。Johnson解释说，Orion装配厂的工艺第一步就是纳米预处理，这与传统的磷化处理相反，而是进行完全无铅电镀浸泡，即“全身烘烤”。三浸式工艺第一步就是使用水质底漆 — Johnson称之为“下层底漆” — 然后是一个快速加热工序；第二步是是水质彩漆，然后又是快速加热；第三步是清漆，然后进行全身烘烤。Johnson说，所有的喷漆程序都是自动化。“整个程序都不涉及任何人工作业”。“整个程序都不涉及任何人工作业”– Jeff Johnson, GM不需要改动今天Orion装配厂的工艺与当初引进时的基本一致。Johnson说，从生产第一天就开始坚持高质量生产，因此不需要进行大改动。但是他说，“和所有喷漆工艺一样，要进行小调整”。通用对这个结果“相当满意”，因为这个工艺已经证明能够通过所有重要性能参数，不论是效率还是产品质量。事实上，通用汽车对这个工艺很有信心，并且正在北美第二家工厂安装这个生产线。这就是堪萨斯城的Fairfax工厂，工厂生产Chevrolet Malibu和Buick LaCrosse汽车。Johnson说，Fairfax工厂的工艺与Orion的大同小异，并没有具体例举不同。最不一样的是，Orion项目是在原有建筑楼内改进而成，而Fairfax则是在全新的开发区兴建而成。第二点是，Fairfax工厂里加工的车辆要比Orion工厂的达。通用公司描述工厂目前的状况为“成功的一跃”，而且有望于2015年晚些时候投产。但是，Fairfax并不是唯一遵循Orion三浸式工艺老路子的工厂。事实上，这并不是第一次，也不会是最后一次。这一点已经由通用汽车喷漆材料与设备高级经理Rudy Pomper证实。Pomper说，中国有两个工厂已经采用三浸式工艺。他说，中国的两个工厂分别是中国东北辽宁沈阳SGM Norsom工厂，中国武汉湖北SGM Wuhan工厂。有趣的是，这两家工厂代表通用在中国最早和最新的投入，第一家已经有10年的历史，而第二家仅仅从去年开始营运。在美国的第三家工厂现在已经进入“建设尾期”了。密歇根Flint装配厂在去年获得6亿美元的资金，进行升级改进。预算的主要开支是占地596,000平方米的喷漆厂，在现有主厂的南部。第一次喷漆作业定于2016年10月进行，预期的总体性能改进要比现在的工厂减少90%的沉淀物，在汽油和耗电上减少20%和40%。Pomper还证实说，通用汽车对这个工艺所取得的成绩非常满意。他说，“尽管我们进行了一些小改动，但是这个工艺从一开始就将质量和时间效率推向了新的高度。但是，通用公司还将继续开发和改进我们所有的工艺，包括新的喷漆工艺。”three-wet 的未来到2016年10月，采用该工艺的通用汽车工厂有：Fairfax ...
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ArticleOn the count of three
GM is rolling out its innovative three-wet process to more of its paintshops – including those in ChinaIt is now four years since General Motors introduced a three-wet painting process to its portfolio of vehicle production technologies. The location in question was the Orion Assembly plant in Michigan and the ...
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Uma nova dimensão
Fabricação aditiva está tendo uma utilização mais ampla em toda a produção automobilística, desde prototipagem até ferramentasApesar de todos os esforços da indústria automobilística para desenvolver motores mais econômicos ou carrocerias aerodinâmicas, um dos determinantes mais básicos da eficiência do desempenho do veículo continua sendo a consistência com a qual ...
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Una nueva dimensiónl
Se extiende el uso de la impresión 3D en la producción de automóviles, desde los prototipos al utillajeA pesar del esfuerzo de la industria del automóvil por desarrollar motores más económicos o carrocerías más ergonómicas, uno de los principales determinantes de la eficiencia del vehículo es la consistencia con la ...
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Article- 新的维度
从原型设计到模具开发，增材制造似乎在汽车生产领域的应用越来越广泛虽然汽车业竭尽全力开发更加经济的发动机或空气动力车身，但是保持汽车性能效率的一个最基本决定因素却依然存在，即润滑剂要在所有活动的零部件上使用。在这个方面的重要领域就是动力传动系统和车轮之间的界面 — 即车轴总成的内部。外观检验仍然证实润滑剂分布是否一致高效的基本检测程序。多年来，该技术一直是在测试车轴套上打洞，然后用透明物质填充，，这样就可以在车轴经过测试序列时，看清测力计。但是这个程序还受到一个抑制因素的影响，就是在搅动多运动时，液体就会变得混着，结果就很难判定润滑剂流到零部件的什么部位。透明化运作FCA铸造工程师Tom Sorovetz对这种现象已经见怪不怪了。他目前在密歇根克莱斯勒技术中心工作，“我们已经习惯用语手电筒来看清情况，但是我们几乎什么都看不着。”这种程序已经成为过去式，正如Sorovetz解释的，FCA已经开发了一个增材制造方法，可以有效地解决这个问题。这个方法就是制造大尺寸、透明的轴套传真机，强度足以经受真正的车轴装配测试。他说，“所有其他的零部件都是金属原型或小批量生产。”因此，就可以看清润滑剂的流动 — 更重要是可以制造如何分布的 — 因为车轴在测试顺序中，不仅要看清运行，而且还在侧边纵向扭转，模仿在坡路和拐角开车的情形。他说，“我们不需要什么额外照明就可以看清。我们所要测试的就是在任何时候，任何部位都有润滑剂的分布情况。”Sorovetz说，这个种方法要追溯到2009年，已经用于开发6轴系列；之后一直在改善，可靠性达到现在的程度。他还说，这个领域的工程师要学会在最短的时间内完成测试顺序，以避免产生额外的热量累计，避免降低增材制造零部件的质量。FCA利用最原始的增材制造技术 — 立体平版印刷，利用一个激光束“治疗”连续几层的树脂来制造工件。CTC团队使用SLA 7000机械。强硬的树脂Sorovetz强调的一个重要技术就是树脂，即DSM SOMOS 11120。这种材料非常坚固，测试流程中完全可以使用这种材料模拟极端的性能，其中包括高车轴转速。他说，“我们可以模拟道路上140mph速度”，通常测试循环会持续20-30分钟。一个新的车轴开发项目需要3个循环。测试中使用的SLA模型完整地生产出来，大约14x12x10英寸大小。确切地说，12个小时就可以完成制造，因此如果必要的话，1天之内就可以重复完成设计和测试。Sorovetz说，压缩试验和报告顺序方面的另一个重要因素就是，所有的人都在一个地点工作。CTC有14,000名员工，包括7,900名工程师。同时，这里还是FCA在美国的总部。他说，“这里的空间足以让所有的人都在同一间屋子里工作。他们可以近距离观察零部件制造过程，测试过程，以及之后挑选进行测试的过程。”Sorovetzs说，在动态测试中使用增财制造零部件的方法，现在已经在CTC普及开来。风洞试验是另一个使用该方法的领域。至少在车轴开发项目上，特定的利益量化很难忽视，但是他说，FCA完全认定其价值；现在，该技术的应用已被人为是日常工作。工具&固定装置增财制造技术还应用于沃尔沃卡车的生产中，作为一个快速原型工具来检测形式，而零部件的合适度已经被放在第二外了。在沃尔沃公司，该技术用于制造工具与固定装置，在法国里昂发动机厂的生产操作上应用。沃尔沃公司称，该技术极大提高了制造装配工人所需工具的速度与灵活性。“我们不需要什么额外照明就可以看清。我们所要测试的就是在任何时候，任何部位都有润滑剂分布。”– Tom Sorovetz, Fiat Chrysler Automobiles这节约了大量的时间和金钱。沃尔沃公司称，与传统的金属工具相比，生产增材制造工具的前置时间从32天缩到2天 — 降低了94%。这在成本上的节约也是相当可观的 — 增材工具的单件成本是€1/cu.cm ($1.1/cu.cm)，而金属工具的成本达到€100/cu.cm。比如人工处理工件的夹持器这样的工具，是通过熔融沉积制造（FDM）方法，使用ABS塑料制造而成。现在，这些工具是利用增材制造技术供应商Stratasys公司提供的Fortus 3D FDM系统制造。比如使用Fortus 250机械，以ABS 430材料制造工具。Stratasys公司法国与伊比利亚市场部经理Patrick Kieffer说，沃尔沃里昂使用的系统已经运行了近2年，代表了增材技术在制造生产相关设备上的最集中、最成功的应用。到目前为止所制造的产品有夹具、钻模、支架与工具支架。Kieffer称，现在机器每天运转24小时，在使用头3个月里共制造了30种工具。Kieffer说，增材技术的优点在于应用范围非常广泛。增材制造技术在零部件的几何复杂度上，几乎不受什么限制，可以制造任何工具，而且可以实现人体工学效率最大化。使用塑料材质进行制造的好处在于，质量很轻，而且比金属产品更加易于使用。而且，虽然ABS材料很坚固，可以在苛刻的现场操作中支撑，但在实际生产中却不会造成什么损伤。Kieffer继续说，有趣的是，增财制造技术最不起眼的一个特点 — 即用完全相同的材料制造不同颜色的零部件 — 事实上却非常有用，因为这可以用于制造不同工种的不同工具。在里昂，颜色用于区别不同汽车品牌的工具 — 黄色是沃尔沃汽车的，红色是雷诺汽车的。从最基本的层度上将，拥有低成本、几何可变性和快速转变力，意味着这种技术将很自然地应用到高产品并异性的制造环境中 — 这逐渐成为汽车业的特点。他肯定地说，Stratasys公司将在制造廉价但全能工厂工具上，拥有无限的发展空间，尤其是在汽车制造业上。
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ArticleA new dimension
Additive manufacturing is seeing wider use across automotive production, from prototyping to toolingDespite all the efforts of the automotive industry to develop more economical engines or aerodynamic body shapes, one of the most basic determinants of the efficiency of vehicle performance remains the consistency with which lubricant fluids are distributed ...
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Article
Preenchendo a lacuna
Soldagem a laser é cada vez mais utilizada na produção de veículos de alto volume, incluindo a BMW Swindon, no Reino UnidoA fábrica Swindon da BMW no Reino Unido fabrica o capô compartilhado para os Minis de três e cinco portas, bem como os veículos utilizados de seis portas diferentes ...
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Article
La unión hace la fuerza
La soldadura láser es cada vez más común en la producción masiva de vehículos, incluida la planta de BMW en Swindon, Reino UnidoLa planta de BMW en Swindon, Reino Unido, produce el capó que comparten los Mini de tres y cinco puertas, también produce las seis puertas diferentes de los ...
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Article缩小差距
激光焊接术正逐步广泛应用于高产量汽车生产上，英国史云顿的宝马汽车公司就是典型一例。宝马公司在英国史云顿的工厂制造三门和五门Minis汽车发动机罩，以及六种汽车车门（左、右、前、后）和后挡板总成。从相对陈旧的技术到前沿领域的多种接合技术都在这里出现。成熟的卷边加工技术，现在只用来接合后挡板的外板和内板。但在发动机罩和车门上，激光焊接术已经代替卷边技术，成为接合组装内外挡板的主要手段。这种情况就需要使用接触式激光焊接术（TLW），将一个薄而长的钢丝插入焊缝间隙里，然后通过激光进行熔化接合，在挡板之间形成完美的缝合。在史云顿的工厂里，宝马公司已经成功开发了远程激光焊接术（RLW）。这种技术就是在机器人单元一侧生成一束激光，用一个光缆对机器人的中心进行控制，并通过一个镜面反射到需要作用的工件上。史云顿的技术已经成熟到可以将一个窗框安到内门套上了。所有的激光流程都是由17个机器人在部件装配车间的9个不同单元里完成的 — 5个单元是TLW工艺，4个是RLW工艺。在第一种工艺中的分配情况是：一个用于发动机罩，左右前门各占一个，两个后门各占一个。在第二种工艺里，工作的分配取决于门的种类。这里用铲车向各个单元运送零部件；传输系统因缺乏而引人注目。激光单元的循环时间是64秒。误差由单元内摄像系统监控，在任何情况下都控制在0.3mm内。极小的监控这里的人员配置非常少。每班只需2名专家就能修改所有的单元里的故障，继续运行。每个单元只要一个监督员就可以，有时一个人就可以监管2个单元。史云顿工厂里的接合专家Stuart Hilliard负责所有单元的正常运行，预防出现错误或灾祸。他说，存货只供2个小时的缓冲，供史云顿和牛津工厂的汽车装配使用。Hilliard说，在史云顿使用的接触式激光焊接和远程激光焊接术，体现了宝马公司逐步引进新技术的过程。尽管这两种工艺在史云顿都是新技术，但是他证实说，接触式激光焊接术已经在集团的其他部门使用了4年多。除此之外，发展成熟的接触点焊术，已经广泛应用于发动机盖和车门内部框架的装配上。每个发动机盖上大约有80个这样的焊点，而在车门上大约有50个。史云顿的焊接操作实际包括了三代的技术。Hilliard说，目前史云顿使用的两种焊接术都是在德国研究出来的。宝马公司之前的TLW，在应用和操作方面相对更加直接。他说，“只要把零部件固定住，就知道可行了”。但是，远程焊接术却是另一回事。他说，“史云顿的很多工作都是为了使这个工艺更加可靠。”工作的中心就是以软件和摄像机为基础的追踪系统，用于监控流程，以及焊接飞溅质量相关问题，保证Oxford的喷漆过程不出现任何闪失。提升的空间Hilliard承认，RLW工艺还在改进中。在初始阶段，该工艺的远程激光焊接的“结构位值相当简单”，只需要12个同样的焊接。但是事后便扩大应用范围到将车窗固定到内门组件上 — 这个过程需要考虑更多组件的可能性破坏。因此，这里需要30-32的远程焊接，每个焊接大概需要1秒钟。虽然如此，RLW技术的使用并不是偶然的；Hilliard说，这对提高设计与产品的一致性非常关键。虽然用点焊也不是不能完成目标，但是会非常困难，因为这需要非常小的焊嘴。“史云顿对RLW做了大量的开发工作，来增强工艺的可靠性” —— 宝马公司，Stuart HilliardHilliard说，在设备配置方面，激光源安置在每个单元的顶端，然后经过20米厂的电缆传到应用中心。他解释说，激光电缆绝对必要，因为激光对眼睛有害，而且所有单元都是不透光的。激光源来自Trumpf Trudisk 4001设施，光波长1030nm，功率达4kw。自从2013年，该技术在史云顿的投入使用以来，已经在莱比锡BMW生产线和荷兰VDL Nedcar的生产线（2014年中期开始生产Mini Hatch汽车）上大展拳脚。但Hilliard说，RLW系列在史云顿投入使用之前，先经过12个月的前期运作。因为，这非常需要德国宝马集团和其他技术供应商的大量合作以及投入。但是，在“反复试验”阶段也是付了不少“学费”。Hilliard还说，迭代过程的目标就是将3个不相干的技术元素融合在一起 — 即“机器人、摄像系统和控制软件”— 并让他们有效结合，保持焊接质量，这在激光头和工作件上的光源应用点之间达到400-600mm距离时，会更加困难。他相信，综合所有不同的技术因素的远程激光焊接，需要一个高水平的技术和知识团队。相反，由于两个工件之间的电缆层有效传输激光，接触性焊接技术变得更加简便。虽然如此，他说史云顿的远程技术和接触性焊接和点焊应用一样广泛，也就是一个星期5天，每天从早晨6点到第二天4:30一直应用。多主题产品远程激光焊接术的基础并不是新的。据Comau（意大利机器人系统供应商）公司的Nunzio Magnano讲，公司早在2001年就引进了使用CO2激光的RLW产品。从那以后，公司又引进了2个版本的后续系统（分别在2006年和2010年末），叫做SmartLaser。公司的车体焊接与装配部门的工艺技术全球总监Magnano说，SmartLaser系统是一部四轴机器人、一个扫描仪和一个控制系统激光（也是由Comau公司开发）的“完美融合”。系统格式里的激光源被安装在激光防护罩外面，与50米高的激光传导纤维连接，聚焦反射镜与工作间之间的最终距离大约有1,000mm。Magnano说，与点焊相比，远程技术的灵活性极高，便于使用，生产力高，故障少。最后他总结说，最重要的因素还是要归因于这种技术超凡的接合力。他说，一个单独的焊接点本质上是板材间的不对称接合，并不具有电阻优先定向。相反，激光焊接的线性拉伸，比如25mm长和0.8mm宽，根据不用的刚才能增加30%的电阻。SmartLaser系统的固定用户是菲亚特公司，于2006年和2009年分别在Lancia Delta和Guilietta汽车上是使用。现在该公司在FCA名下，正努力提高Jeep Renegade汽车的产量，在全球3个工厂里使用SmartLaser RLW技术。Magnano证实，意大利Melfi和巴西的Pernambuco的工厂已经在过去的12月里开始生产，而在中国泉州的第三个工厂，将于今年中期开始生产。多项申请Magnano说，事实上，Jeep Renegade项目具有在相同产品生产线上使用3中不同激光技术的特点：远程激光焊接用于前门和后门；激光钎焊用于后挡板；激光切割用于前段。Magnano说，SmartLaser系统能在门上每20mm长度就能缝合50针。最大的优点在于速度。RLW每秒钟能完成两针，而传统的点焊每3秒钟才能完成一针。边缘的尺寸也能减小。一个独立的SmartLaser单元还能完成造窝。激光钎焊目前只在FCA内应用。Magnano称，后挡板的复杂设计决定，不可能只在一片板材上冲压，因此需要用激光钎焊工艺将两片接合在一起。激光钎焊是通过加热冲压金属片，加上一种液态焊补材料完成的。在激光苏的作用下，加热温度要在450°C以上，基本金属熔化温度以下。因为激光可以聚焦到面积非常小的点上 — 只有2.2/3.6 mm — 功率密度极高，通常都在106W/平方厘米以上。结果既保证了高质量，又能呈现完美外形。Magnano称，三个工厂的激光应用基础设施完全相同，保证全球制造基地的质量保持一致。他说，系统支持灵活生产体制，每个小时需要60个工作岗位，实行3班制，每次持续450分钟。每个工厂每年能生产大约350,000辆汽车。