A fábrica da Sogefi em Tredegar, no País de Gales, produz sistemas complexos de filtração de combustível e ar e possui uma variedade impressionante de tecnologias de fabricação
Nos vales do País de Gales, a poucas milhas ao norte de Cardiff, é o lugar calmo para um centro de atividade de fabricação automotiva. De acordo com Chris Jones, diretor da planta da Tredegar, a fábrica faz uma mistura de sistemas de filtração de ar e combustível para automóveis de passageiros, veículos comerciais e fora de estrada, abrangendo 1.200 produtos diferentes em 500 famílias de produtos únicos.
A fábrica de 15 mil metros quadrados tem uma força de trabalho de cerca de 300 funcionários e opera um padrão de mudança incomum, trabalhando uma semana de quatro dias (de segunda a quinta-feira, 9.25 horas por dia). Se o aumento da demanda requerer, um turno crepuscular das 16h45 às 21h15 e noturno das 21h15 às 7h serão executados. Além da semana padrão de quatro dias, há três turnos de 12 horas na sexta-feira, sábado e domingo, com a opção de um turno noturno de fim de semana que pode ser adicionado, se necessário. Jones disse que esta estrutura de mudanças oferece muita flexibilidade na produção, permitindo picos e exigências da demanda.
As operações de fabricação são verticalmente integradas com moldagem por injeção de plástico e pressão de aço realizada no local, juntamente com os processos de montagem e teste. Jones oferece um sistema de entrada de ar Nissan Qashqai como exemplo, explicando que a planta produz a unidade completa, utilizando suas 18 prensas de injeção para os componentes de plásticos, com a única parte terceirizada sendo uma seção de tubagem de borracha e algumas fixações pequenas.
Produtos e processos complexos
O que também fica claro é a complexidade tanto dos produtos como processos necessários para produzi-los. Jones destacou os processos de fabricação usados para incorporar uma bomba de aquecimento e aquecedor em um sistema de filtro a diesel, a parte posterior exigindo a aplicação de um processo de soldagem a laser sofisticado. Ele observou que isso era incomum na medida em que, em vez do laser ser usado para aquecer duas peças que seriam posteriormente pressionadas juntas, esse processo de fabricação usava componentes plásticos com uma translucidez crítica muito específica, o que permite a transmissão da luz do laser para passar e soldar a parte inferior do disco em outra peça de plástico embaixo dela. Este é um processo crítico para garantir que nenhuma contaminação ou vazamento ocorra.
Jones indicou que a segurança é a prioridade número um para a Sogefi em suas instalações de fabricação e que a planta atingiu uma redução anual significativa nos acidentes de trabalho, apesar de melhorar as práticas. Os trabalhadores são encorajados a denunciar quaisquer incidentes relacionados à segurança ou "acidentes potenciais", como observou Jones, uma vez que estes poderiam ser acidentes futuros graves. Outro exemplo é o uso de auditorias comportamentais mensais que monitoram a forma como a força de trabalho está operando e pensando em segurança na fábrica.
A eficiência também melhorou com o uso de auditorias de processo em camadas (LPA). Essas auditorias semanais verificam se todas as seções de produção estão funcionando nos planos de controle de qualidade e alternam entre operações diferentes dentro de cada seção. Além disso, a empresa está implementando o controle de qualidade de resposta rápida (QRQC). Estas "ferramentas" são aplicadas em questões de processo e segurança.
Todas as preocupações com as operações são observadas em um quadro 'QRAP' localizado na seção relevante; uma vez que algo seja adicionado ao conselho, o supervisor da área deve entrar em contato com as equipes relevantes, implementar a investigação necessária e garantir que a questão seja resolvida de forma satisfatória. Todas as ações e as datas nas quais ocorreram são registradas no quadro. Este processo muito transparente garante uma resposta rápida em relação a qualquer problema.
Outro processo visível é a "marcação vermelha"; quando um trabalhador identifica um problema ou percebe algo desgastado ou que não está sendo executado corretamente, eles colocam uma etiqueta vermelha na máquina ou componente para marcar de forma visível o incidente para as equipes de manutenção.
Jones reconheceu que ele estava inicialmente cético de que tais processos seriam efetivos, mas agora ele estava "totalmente convencido" sobre o impacto positivo que eles tiveram sobre qualidade e produtividade. Ele observou que a planta agora trabalhava com uma taxa de defeito impressionante de menos de uma peça em cada milhão. Na verdade, ele diz: "Agora estamos trabalhando com uma taxa de defeitos por bilhão! E esse número está atualmente abaixo de 1 ppm."
Embora a indústria automotiva esteja oferecendo aos seus clientes mais opções em termos de aparamento e opções de equipamentos, os OEMs estão racionalizando suas linhas de motor e isso protege Sogefi de muita variação e mudança nas demandas em suas operações de fabricação. No entanto, Jones apontou que os sistemas de filtração e refrigeração tiveram que se adaptar a novos combustíveis e refrigeradores. Um exemplo citado é o biocombustível; embora alegue ser melhor para o meio ambiente, ele pode ter um efeito adverso nas caixas de filtros. Jones explicou que algumas das caixas de filtro de diesel da empresa exigem a aplicação de um revestimento de alumínio para proteger o invólucro da natureza corrosiva do biocombustível. Do mesmo modo, as juntas de borracha foram substituídas por selos à base de fluoroelastômeros, mais caros e resistentes a químicos .
A Tredegar opera um processo enxuto e, dependendo do fornecedor e do componente, a planta tenta a obter as peças em sacolas, que não requerem desembalagem e podem ser transferidas de forma rápida e facilmente da área de espera para um transporte elétrico que circule nas áreas de produção entregando as sacolas à estação relevante. O transporte entrega 20 minutos de peças para cada estação na linha; e quando completa todas as entregas, retorna para a área de espera para coletar o próximo lote de peças. Jones disse que esse processo contínuo significa que existe uma quantidade mínima de materiais na linha em todos os momentos.
Limpeza e qualidade
Em uma visita às operações de produção vimos uma sala limpa, um ambiente fechado para montagem de sistemas de filtração a diesel. Os níveis de complexidade mencionados anteriormente são claros nesta seção. Aparentemente pequenas, operações simples são realizadas com cuidado extremo; um pino de terra pequeno, mas crucial, é carregado manualmente na máquina para montagem automática, um sistema de visão sofisticada, em seguida, verifica se há uma junta circular em posição; vital para assegurar a vedação correta no abrigo do filtro. As operações de produção nesta seção fazem uso de um grande número de sistemas de visão automatizados que realizam verificações de controle de qualidade ao longo do processo, com algumas operações de montagem que requerem mais de uma inspeção visual.
Há um foco muito forte no controle de qualidade e Jones observou que as verificações visuais dos trabalhadores da montagem não eram suficientes. Uma vez montados, os sistemas de filtragem são verificados quanto ao preenchimento de ar, que deve ser estabilizado; depois os filtros são pressionados e verificados quanto a vazamentos. Jones disse que este teste era um ponto de gargalo nesta linha particular, mas era algo que precisava ser feito e não podia ser acelerado. "Nós operamos em um fluxo de uma peça por razões de controle de qualidade. Queremos evitar a montagem parcial de filtros empilhados nas estações, pois é aqui que podem ocorrer problemas", explicou.
As operações de montagem são uma combinação interessante de trabalhos intensivos de mão-de-obra combinados a equipamentos de automação sofisticados. Com muitas peças pequenas que requerem montagem, há uma grande atenção aos detalhes nos processos manuais para garantir que os operadores possam montar as peças de forma rápida e eficiente sem erros.
2018 terá novos investimentos para aumentar os níveis de automação nesta área, de acordo com Jones. No entanto, as eficiências podem ser feitas de outras formas menos dispendiosas. Jones disse que, como parte do Sogefi Excellence System (SES), a empresa realiza uma análise POP onde o fluxo de trabalho é cronometrado e monitorado em estações diferentes para ver se há desequilíbrios no fluxo. "É surpreendente o quanto esse tipo de processo abre seus olhos e o que pode ser alcançado sem a necessidade de grandes investimentos", observou. Em um exemplo citado, o resultado de uma oficina da Hoshin destacou os benefícios de reduzir o tamanho dos pacotes das peças entregues na linha e mudanças no layout de equipamento. A implementação desses achados resultou em uma melhoria de 33% na produtividade e uma redução de 25% do espaço necessário.
Outro procedimento diário de qualidade/produtividade envolve uma manutenção de 15 minutos de nível um. Jones explicou que isso envolve a parada da linha e, em seguida, os operadores limpam e verificam o equipamento garantindo que tudo esteja funcionando corretamente e que não sejam produzidos defeitos que possam ser transmitidos para o próximo turno.
Promovendo a manutenção preventiva
Um grande fator na manutenção de uma taxa de defeitos muito baixa é o treinamento da equipe. Jones explicou o quão importante é que os operadores obtenham um "ritmo" bom para evitar problemas de "paradas". Ele observou que, embora os processos automatizados sejam muito eficientes, os sistemas de reposição são muito demorados, razão pela qual as oficinas SMED são fundamentais para continuar a reduzir os tempos de transição. Como tal, os novos funcionários passam por uma média de duas semanas de treinamento, dependendo da seção em que eles estarão trabalhando. Além disso, uma abordagem muito proativa é encorajada em toda a planta para promover uma cultura de manutenção preventiva entre a força de trabalho; Jones afirmou que 85% da manutenção realizada na planta é preventiva.
Mantendo o alto ritmo de qualidade e produtividade na Tredegar requer um processo de melhoria constante e Jones observou que há grande investimento anual em novos equipamentos e tecnologia para manter a planta competitiva. Mais recentemente, foi instalada uma nova linha de plissagem chevron (para os componentes de filtro de papel) juntamente com uma nova prensa de 850 toneladas para a futura produção de coletores de admissão.
