La planta de Sogefi en Tredegar, Gales, produce sistemas complejos de filtración de combustible y aire y cuenta con impresionantes tecnologías de producción
A los pies los valles galeses, al norte de Cardiff, se encuentra un entorno tranquilo para un enjambre de producción automotriz. Según Chris Jones, director de planta de Tredegar, la planta produce una combinación de sistemas de filtración de combustible y aire para vehículos de pasajeros, comerciales y todo-terrenos con un catálogo de más de 1,200 productos derivados de 500 familias de productos.
La planta de 15,000 metros cuadrados cuenta con unos 300 empleados y opera en turnos inusuales, trabajando cuatro días de lunes a jueves 9.25 horas al día). En caso de aumentar la demanda tiene capacidad para instaurar un turno de tarde de 4:45 a 9:15 pm y un turno nocturno de 9:15 a 7 am. Además de la jornada estándar de cuatro días hay tres turnos de 12 horas viernes, sábado y domingo y se puede añadir también un turno nocturno los fines de semana. Jones asegura que esta estructura de turnos ofrece mucha flexibilidad en la producción, lo que permite responder a los picos de demanda y a los parones.
Es sorprendente lo verticalmente integrada que está la producción; el moldeado de plástico por inyección y el prensado de acero se realizan internamente, también el ensamblado y los ensayos. Jones pone como ejemplo el sistema de admisión de aire del Nissan Qashqai y nos explica que la planta produce la unidad completa, utiliza 18 prensas de inyección para los componentes de plástico y las únicas piezas externa son una tubería de caucho y algunas fijaciones pequeñas.
Productos y procesos complejos Lo que está claro es la complejidad de los productos y procesos para producirlos. Jones destaca los procesos de producción para incorporar una bomba de cebado y un calentador en un sistema de filtrado diésel, el último componente requiere la aplicación de un sofisticado proceso de soldadura. Constata que se trata de un proceso inusual porque en lugar de utilizar el láser para calentar ambas piezas a unir, el proceso de producción utilizado cuenta con componentes de plástico con propiedades específicas de translucidez, lo que permite que la transmisión de luz del láser lo atraviese y pueda soldar la parte inferior del disco a otro componente inferior. Se trata de un proceso clave para garantizar que no se produzca contaminación o fugas.
Jones destacó que la seguridad es una prioridad para Sogefi en sus plantas de producción y que la planta ha alcanzado un descenso anual en los accidentes laborales mediante la mejora de las prácticas de trabajo. Se anima a los trabajadores a que notifiquen cualquier incidente relacionado con la seguridad o ‘accidentes potenciales’ que según apunt Jones podrían resultar en accidentes. Otro ejemplo es el uso de auditorias mensuales de comportamiento para comprobar cómo opera y piensa la plantilla en lo referente a la seguridad en la fábrica.
La eficiencia también ha mejorado con este sistema escalonado de auditorias. Estas auditorias semanales comprueban que todas las divisiones de producción trabajen según los planes de control de calidad y se alternan entre las operaciones de cada sección. Además la empresa está implementando ahora un control de calidad de respuesta rápida. Este sistema se aplica a los procesos y cuestiones de seguridad.
Cualquier cuestión sobre las operaciones se apunta en un panel en la sección relevante; una vez se añade algo al panel, el supervisor de área debe ponerse en contacto con los supervisores correspondientes, realizar las investigaciones pertinentes y garantizar que la cuestión se ha resuelto adecuadamente. Todas las acciones y las fechas correspondientes se registran en el panel. Se trata de un proceso muy transparente que garantiza una respuesta rápida a cualquier cuestión.
Otro proceso notable son las ‘etiquetas rojas’; si un empleado identifica un problema o nota que algo está gastado o no funciona adecuadamente, puede colocar una etiqueta roja sobre la máquina o componente para llamar la atención de los equipos de mantenimiento.
Jones reconoció que inicialmente era escéptico sobre la efectividad de estos procesos, pero ahora está "convencido al 100%" del impacto positivo que tienen sobre la calidad y la productividad. Destacó que la planta ahora tiene una impresionante tasa de defectos de menos de uno por millón. De hecho, afirma: “¡Trabajamos con cifras de defectos son de piezas cada mil millones! Y esta cifra es ahora inferior a 1 ppm.”La industria automotriz ofrece a sus clientes hoy en día una mayor selección de interiores y equipos, pero las marcas están simplificando sus catálogos de motores, lo que protege a Sogefi contra un exceso de diversidad y cambios en sus operaciones de producción. Sin embargo, Jones destacó que los sistemas de filtración y refrigeración se tienen que adaptar a los nuevos combustibles y refrigerantes. Cita como ejemplo los bio-combustibles; aunque resultan positivos para el medio ambiente, pueden tener un efecto negativo en el filtro. Jones explica que algunos de los filtros diésel requieren un revestimiento de aluminio para proteger la carcasa contra la naturaleza corrosiva del bio-combustible. También las juntas de caucho se han sustituido por juntas de fluoelastómero químicamente resistentes y mucho más costosas.
Tredegar opera un proceso ajustado y dependiendo del proveedor y el componente, la planta recibe las partes en totes que no requieren desempaquetado y que pueden transferirse de manera rápida y sencilla desde el área de recepción a un transportador eléctrico que recorre las áreas de producción y entrega los totes a la estación adecuada. El sistema de transporte entrega piezas para los próximos 20 minutos a cada estación de la línea, cuando completa todas las entregas, vuelve al área de recepción y recolecta el siguiente lote de componentes. Jones comentó que el proceso continuo significa que hay una cantidad mínima de material junto a la línea en cada momento.
Limpieza y calidad Una visita a las operaciones de producción incluye la sala limpia, un entorno sellado para el ensamblado de los sistemas de filtro diésel. Los niveles de complejidad mencionados son notables en esta sección. Se trata de una sala aparentemente pequeña donde las operaciones se realizan con extremo cuidado; se coloca manualmente una pequeña pero importante clavija de puesta a tierra para la máquina automática de ensamblado.Un sofisticado sistema de visualización comprueba la posición de una reducida junta tórica que resulta vital para garantizar el sellado de la carcasa del filtro. Las operaciones de producción en esta sección garantizan un mayor número de sistemas de visión automatizados para realizar comprobaciones de calidad en todo el proceso, algunos ensamblados requieren más de una inspección visual.
Es muy importante el control de calidad en todo el proceso y Jones destaca que las comprobaciones visuales por parte de los operarios no son suficientes. Una vez ensamblados se comprueban los sistemas de filtrado mediante un llenado con aire que primero debe estabilizarse; luego se presurizan los filtros y se comprueban posibles fugas. Jones comentó que esta comprobación es el cuello de botella de esta línea en concreto, pero es un proceso necesario que no se puede acelerar. “Operamos en un flujo de piezas de una en una por motivos de control de calidad. Queremos evitar la acumulación de filtros ensamblados parcialmente en las estaciones ya que se pueden producir problemas”, nos explica.
Las operaciones de ensamblado son una combinación de trabajos intensos combinados con equipos automatizados sofisticados. Se ensamblan muchos componentes de reducido tamaño y hay una gran atención a los detalles en los procesos manuales para garantizar que los operarios realicen el ensamblado rápida y eficientemente sin ningún error.
En 2018 se realizarán inversiones adicionales para aumentar los niveles de automatización en esta área, según comenta Jones. Sin embargo, también se puede alcanzar mayor eficiencia de manera menos costosa. Jones comentó que como parte del Sistema de Excelencia de Sogefi (SES) la empresa realiza análisis POP con los que se controla y cronometran los flujos de trabajo de diversas estaciones para detectar desequilibrios en el flujo. “Sorprende lo eficientes que son estos procesos para mostrarnos cuánto se puede conseguir sin realizar grandes inversiones”. Nos cita un ejemplo de un taller Hoshin que redujo los tamaños de los paquetes entregados en la línea y los cambios en la disposición de los equipos. La implementación de estos cambios resultó en una mejora del 33% en la productividad y una reducción del 25% en el espacio ocupado.
Otro procedimiento diario incluye un mantenimiento primario de 15 minutos. Jones explica que esto conlleva detener la línea para que los operarios limpien y comprueben los equipos para garantizar que todo funcione apropiadamente y que no se producen defectos que puedan trasladarse al siguiente turno.
Promoción del mantenimiento preventivo Un factor importante para mantener una tasa de defectos muy baja es la formación de la plantilla. Jones explica la importancia de que los operarios alcancen un buen ‘ritmo’ para evitar problemas de ‘parada y reinicio’. Destaca que aunque los procesos automatizados son muy eficientes, el reiniciar los sistemas consume mucho tiempo, por lo que los talleres SMED son clave para continuar reduciendo los tiempos de transición. Para ello los nuevos empleados reciben dos semanas de formación según la sección en la que vayan a trabajar. Además se promueve un enfoque muy proactivo en toda la planta hacia un enfoque proactivo de mantenimiento; Jones declara que el 85% del mantenimiento que se realiza en la planta es preventivo.
Mantener un buen ritmo de calidad y productividad en Tredegar requiere un proceso de mejora continua y Jones afirma que se realizan grandes inversiones anualmente para mantener la planta competitiva. Se ha instalado recientemente una nueva línea de plisado de cheurón (para los componentes de filtrado de papel) además de una nueva prensa de 850 toneladas para la producción futura de colectores de admisión.
