Read this in: zh-hansesen

Foco no painel

06 fevereiro 2019 | Gareth Price

Saindo da linha de pórticos para uma frota de AGVs, uma instalação da IAC próxima a Liverpool trouxe adaptabilidade rápida e inteligente ao processo de montagem de painel de instrumentos.

IAC-Halewood-AGV-cockpit-assembly-line

Especialistas em componentes de interiores, a IAC opera em todos os mercados de fabricação automotiva em todo o mundo. Mas foram suas linhas de produção em Halewood, em Merseyside que entregam componentes internos para a fábrica adjacente da JLR, que estão testando as mais recentes abordagens 4.0 do setor da IAC. Montando módulos de painel de instrumentos para o Range Rover Evoque e o Land Rover Discovery Sport, a proximidade e o sequenciamento da fábrica significam que cada módulo de veículo pode ser montado em até três horas após a saída da linha de montagem. A planta agora possui 42 veículos automaticamente guiados que formam uma linha flexível JIT, uma atualização valiosa no antigo carrossel de pórtico de aço fixo – equipado para entregar as surpreendentes variantes de 4 milhões de cabines para o Evoque e o Discovery Sport.

Nova flexibilidade

Como o presidente da IAC Europe, Jonas Nilsson, explica, a nova versatilidade é vital para atender às demandas dos OEMs, particularmente no segmento premium, que se orgulha da amplitude de opções de personalização.

“Ciclos de produto passaram de dez anos para talvez seis, sete anos agora – mas também há uma atualização de meia-idade, há uma renovação e muitas novas tecnologias que os OEMs querem usar imediatamente.”

Com a linha de aços estáticos Halewood, da Halewood, poderia levar de três a seis meses para aplicar as mudanças, Nilsson acrescenta: “Tivemos que esperar por uma pausa de verão ou um inverno para fazê-lo. Agora levará apenas um fim de semana.

A IAC vê Halewood como um local piloto para testar seus outros processos industriais novos e de fábricas inteligentes. A mudança para uma linha de montagem baseada em AGV é um importante ponto de partida.

O gerente da fábrica, Trevor Warner, descreveu a abordagem cautelosa para a transição desde suas origens no final de 2017: “A área do piso de fábrica estava vazia, limpa e pronta para iniciar a instalação. Nós estivemos [trabalhadores da montagem] aqui para ouvir as primeiras instruções, embora não tivéssemos uma unidade para mostrá-los, antes de partirem para as férias de Natal, eu queria que eles soubessem firmemente que o nosso mundo estava para ser diferente. Nós tínhamos alguns vídeos para mostrar e fizemos uma apresentação sobre os assuntos comportamentais, os sistemas de dados e como não se tratava apenas de uma nova linha de fabricação, mas de todo um conceito pelo qual estávamos passando.”

IAC-uses-AGVs-for-cockpit-assemby-in-Halewood

A IAC espera que as mudanças proporcionem maior flexibilidade e eficiência em relação às instalações dispendiosas permanentes que elas substituíram

A prioridade da Warner era manter a comunicação com sua equipe de operadores de linha de montagem durante todo o processo, para que eles entendessem completamente o que estava por vir em 2018. A instalação ocorreu durante o Natal de 2017 e, a partir das primeiras sessões de testes, a produção aumentou para a velocidade operacional nos primeiros seis meses de 2018. Com a substituição do Evoque programada para produção no final de 2018, a Warner estava determinada que eles não estavam lidando com duas apresentações em conjunto.

“Não lançaríamos um novo produto em uma nova linha. Esse caminho é desesperador, é horrível. Com grandes projetos de capital, temos que ser assertivos rapidamente. Há muitos erros como obstáculos para colocar um modelo novo atual. Depois de resolver os erros tudo vai mis fácil.”

Preparar o terreno para a primeira geração de Evoque, diz Warner, foi a motivação para manter a transição no caminho certo. Se o IAC precisar tornar a linha mais longa ou mais curta, a tarefa será muito mais fácil do que a do antigo pórtico de aço.

“A linha antiga era montada no pórtico com ferramentas fixas. Na verdade, agora o espaço é maior do que o anterior, para que possamos colocar mais pessoas e tirá-las – a coisa toda é muito mais flexível”, explica Warner.

Preparação considerada

Lembrando os estágios iniciais, Warner diz que a IAC tinha um plano de 27 pontos e realizou uma pesquisa de mercado para avaliar os diferentes tipos de AGVs no mercado e averiguar o melhor da classe: “Como estávamos efetivamente construindo uma nova fábrica, aproveitamos a oportunidade para examinar todos os aspectos do negócio. Assim, toda a nossa logística foi atualizada, todos os nossos controles de torque e ângulo foram atualizados, assim como nossos dados de sequenciamento do Land Rover. Também fizemos muito trabalho com pessoas sobre comportamento, tarefas domésticas, habilidades de liderança – foi um programa completo.”

A proximidade da fábrica da JLR, literalmente apenas uma parede de distância, permite que IAC responda em tempo real sobre a jornada de um novo veículo em andamento.

Warner diz: “Nós fazemos o Evoque e o Discovery Sport em sequência, enquanto a carroceria está descendo a linha final e de acabamento. Assim, o Land Rover, que está apenas do outro lado da parede do fundo, eles trabalham na carrocerias, pulverizam-nos na oficina de pintura e as enviam para o que chamamos de “torre”. Quando a carroceria cai da torre para o início da linha de acabamento e final, recebemos um sinal de dados exatamente ao mesmo tempo. ”

Quando o sinal de dados da torre é recebido, podemos averiguar toda a especificação do veículo. Esta “certidão de nascimento” é anexada ao AGV por sua vez, confirmando o painel de instrumentos, a cor, a mão (isto é, arranjo do volante à esquerda ou à direita), bem como o rádio, a opção de satnav e Hvac.

“Também nos informam sobre os pneus, os freios, os para-choques, as portas”, diz Warner, “Depois, nós removemos todas as coisas que não queremos, porque mesmo que seja interessante saber que vai para a Rússia, por exemplo, ou que tem pneus com tração nas quatro rodas, não vamos fazer nada com essa informação.”

Cobot-camera-assisted-quality-check-at-IAC-Halwood

Cada estação na linha foi projetada para permitir que os humanos realizem processos facilmente graças à ergonomia otimizada

Interação do trabalhador

Um fator-chave abordado no novo arranjo foi a configuração física do ponto de vista dos operadores de montagem, como eles interagem com o console no próprio AGV.

Warner diz: “Nós fizemos muito trabalho com a ergonomia. A altura e a distância são semelhantes ao que tínhamos antes, mas na verdade tivemos uma célula AGV instalada aqui muito antes de a linha estar em funcionamento. Nós tínhamos todas as pessoas para verificar a altura e o alcance. Como você sabe, há muitas diretrizes ISO sobre alcance máximo e questões funcionais, por isso fizemos um grande trabalho para afinar isso.”

Perto do final da linha, testes elétricos ocorrem e foi nessas estações que mais mudanças ergonômicas foram feitas. Os cabos do conector de teste agora estão organizados em um efeito de gaveta, a ideia é que o testador pode puxar uma gaveta para fora e encaixá-los todos a partir da parte superior, todos na altura da cintura.

“Antes nós tínhamos que pegar cada um, e colocar dentro. À medida que o veículo se torna mais e mais sofisticado, há muito mais eletrônicos no painel de instrumentos, há mais conexões a serem feitas. Assim, esta é uma grande atualização no teste elétrico e você pode ver que temos dois testadores elétricos. Este é um upgrade enorme em comparação a linha anterior. ”

É um teste paralelo, que ajuda não apenas com a capacidade, mas também com a confiabilidade dos testes. Warner diz que muito tempo foi gasto com o sequenciamento no ponto de teste: “Isso foi uma grande coisa no comissionamento. Temos o que chamamos de SIP, processo de inspeção padronizado, mas [o testador] tem todas as suas folhas de inspeção em duas grandes telas por toda parte. Se ele encontrar algo, ele o programa lá para os reparadores. Desta forma você meio que vê o sucesso, porque você tem sua qualidade durante todo o processo e em seu acúmulo garantida ao invés de somente ao fim de linha. ”

Deixando de lado as melhorias, Warner quer que o novo conjunto retenha os pontos positivos: “Do ponto de vista do operador, mudou o mínimo possível. O número de pessoas que tínhamos [anteriormente] é o mesmo que o número de pessoas aqui. Vamos seguir, fazer sucesso, cuidar da Jaguar Land Rover, manter a qualidade, é assim que estamos seguindo.”