El proceso automatizado NewTech de Faurecia puede proporcionar mejores resultados y más ecológicos para la producción de exteriores
En el pequeño laboratorio de Faurecia Automotive Exteriors es São Bernardo do Campo, Brasil, se tarda mucho tiempo en encontrar una parte que muestre los fallos que se pueden producir durante la reparación de parachoques, uno de los miembros del equipo que acompaña a AMS tiene que recurrir finalmente a una pieza de muestra. Esto no se debe a una escasez de fallos potenciales, la mala adhesión o la discordancia de color son los más graves, sino porque Faurecia disfruta del éxito continuado del proceso NewTech que incorporó en Brasil en 2012, cuando la empresa construyó una nueva planta en São Bernardo do Campo para servir a los fabricantes de coches locales.
“Acabamos de empezar y solo tenemos un año de experiencia con NewTech en Sudamérica”, nos dice Olivier Lefebvre, el vicepresidente de la empresa en la región. “Pero el gran logro hasta el momento ha sido la calidad, la cual es realmente impresionante”.
NewTech es un método automatizado para pintar exteriores que procede de la sede original de Faurecia en Europa. Según nos indica Lefebvre, tradicionalmente este es un proceso manual en Sudamérica, y algunas compañías de la competencia todavía tienen líneas de trabajadores que aplican la pintura con pistolas de espray en un entorno cargado con dificultades de seguridad y calidad. Utiliza el mismo tipo de equipos que en las instalaciones de Faurecia en Europa y la planta de São Bernardo do Campo opera un sistema de pintura compacto y flexible que genera resultados de elevada calidad consistentemente, así como un ahorro medioambiental que incluyen una reducción del consumo de energía del 25%, una reducción del 95% en emisiones de CO2 y una reducción del 15% en sedimentos de pintura. El proceso permite también el reciclaje del agua y los disolventes.
Adicionalmente, a excepción de la entrada de materiales brutos y la salida del producto acabado, no hay necesidad de utilizar carretillas elevadoras para mover los componentes por la planta, lo que nuevamente reduce el espacio y aumenta la seguridad. La planta solo necesita almacenamiento de componentes para el equivalente a un turno de trabajo.
La planta de São Bernardo do Campo tiene una extensión de 10.000 m2 y consta de tres líneas: una para cada modelo VW up!, PSA 208 y VW Saveiro. La instalación ha evolucionado desde una simple unidad de construcción en enero de 2012 a producir 1.900 parachoques al día desde abril de 2014.
Inyección de la calidad adecuada
La planta está equipada con tres máquinas de moldeo por inyección KraussMaffei con fuerza de compresión de 3.200 y 2.700 toneladas, que actualmente se utilizan para dar forma a parachoques en dos tamaños, aunque Lefebvre añade que estas máquinas son “muy flexibles” y pueden generar un amplio rango de parachoques. El tamaño de las máquinas refleja la composición del mercado de vehículos; la equipación en la planta Faurecia de Buenos Aires, Argentina, ofrece una fuerza de compresión de 4.000 toneladas para producir piezas de vehículos más grandes.
El proceso comienza con la alimentación del molde de inyección con pequeños gránulos de plástico, que se obtienen localmente pero de proveedores globales, y que luego se someten a elevadas temperaturas y presión. Se abren las dos mitades del molde y el brazo robótico extrae la pieza, la coloca sobre la cinta de transporte hacia un operario humano que tiene una margen de un minuto para realizar una rápida inspección visual y adjuntar los componentes auxiliares.
“Es muy importante tener en cuenta que los fabricantes de coches esperan el mismo servicio y sistema en todo el mundo"
– Olivier Lefebvre, Faurecia Exterior Systems
Lefebvre enfatiza que la calidad alcanzada en esta fase inicial es vital para el resultado final, ya que la aplicación posterior de pintura resalta incluso los defectos más pequeños de la superficie. El parachoques se coloca junto a los otros en una estantería para que se enfríe antes de pintarlo.
Los parachoques se transportan con una carretilla a una habitación con las condiciones cuidadosamente controladas y donde los trabajadores visten ropa protectora para evitar el polvo (“nuestra principal lucha”, indica Lefebvre). El personal coloca los componentes individualmente sobre una estantería móvil, los limpian con pistolas de espray de mano y luego con trapos. Luego los parachoques entran en una línea cerrada para el proceso de pintura automatizado de cuatro pasos.
Quemando goma
El primer paso es el quemado, se chamusca la superficie del parachoques para permitir el pintado del plástico, Lefebvre indica que de lo contrario sería “imposible”. La planta de São Bernardo do Campo utiliza robots Fanuc que están cuidadosamente calibrados a la distancia óptima entre la pieza y la llama, lo suficientemente lejos para evitar el contacto, pero lo suficientemente cerca para preparar la superficie adecuadamente. Éste, según indica Lefebvre es “uno de los pasos más importantes” porque garantiza la adhesión de la pintura, uno de los dos criterios cruciales de calidad mencionados anteriormente.
Los tres siguientes pasos son lo que Lefebvre describe como procesos de pintura “clásicos” y los realizan robots con cabezales de espray electroestáticos: la base, el color y la capa transparente. En São Bernardo do Campo el nivel de automatización significa que solo se requiere un trabajador para controlar el proceso remotamente mediante ordenador y otro operario en “bajo cubierta” carga la pintura en las máquinas.
Al igual que en los procesos estándares de pintura en automóviles, las piezas se secan luego en un horno. Después de dos horas emergen los parachoques a través de una cinta de transporte y se comprueban los defectos antes del pulido final con trapos por parte de los trabajadores; las piezas se pueden repasar en caso necesario.
Luego los parachoques se cargan en estanterías y se organizan según color para que el proceso de ensamblado sea más eficiente; los empleados recogen las piezas según el modelo de vehículo y el cliente y se transportan mediante carretillas a las líneas de ensamblado.
Según Lefebvre, para las piezas que no son encargos de los fabricantes de coches, el nivel de contenido local es de entorno al 80%, el cual se ha aumentado desde el 50% durante el año pasado gracias a los esfuerzos para alcanzar soluciones con empresas asociadas en la región. Algunas de las piezas bajo encargo proceden de Europa o México, pero Lefebvre nos indica que el objetivo es alcanzar un 100% de contenido local, ese es “el gran reto” de la empresa en Sudamérica.
Finalmente los parachoques llegan al área de control donde se comprueban los posibles defectos bajo luces brillantes y se disponen verticalmente, a diferencia de los túneles que se utilizan para inspeccionar vehículos enteros. Según Lefebvre, la orientación y la distancia de examinado depende de las exigencias del cliente (luces frontales o traseras y entre 1 y 3 metros de distancia). No solo se comprueba la suavidad de la superficie, también el color, ya que es esencial que concuerden perfectamente con la carrocería de los vehículos que está produciendo simultáneamente el fabricante original.
Cuando los componentes han superado el control de calidad, se adjuntan las etiquetas para el suministro JIT con camiones que recogen dos o tres estanterías a la vez. Los parachoques deben estar en perfecto estado cuando llegan al fabricante original, por lo que se embalan individualmente para evitar daños en el transporte, este embalaje se devuelve para su reutilización y la continuación del ciclo de producción.
Una solución global
“Lo que NewTech aporta es una solución estándar de pintura que proporciona un elevado nivel de calidad”, enfatiza Lefebvre. “Es muy importante tener en cuenta que los fabricantes originales esperan el mismo servicio y sistema en todo el mundo, y por ello eligen a agentes globales como Faurecia.” Por ello, aunque el diseño de los parachoques en Sudamérica sea ligeramente diferente a las versiones europeas, según las adaptaciones regionales de los vehículos, las especificaciones técnicas de grosor de pintura, adhesión y calidad de color son las mismas – y esa consistencia es exactamente lo que ofrecen los procesos automatizados de Faurecia.
Lefebvre admite que la implementación de NewTech en São Bernardo do Campo ha requerido una gran inversión en equipos, pero los resultados a la hora de alcanzar los criterios cruciales de pintura de exteriores están cumpliendo las exigencias globales de los fabricantes originales. Y las grandes marcas en Sudamérica son conscientes de ello, Faurecia será uno de los proveedores clave en la importante central de producción que está desarrollando Fiat en Goiana, en el estado de Pernambuco. La empresa ya está instalando dos líneas de pintura en esta localización y las operaciones comenzarán el próximo año.
Pero los objetivos de la empresa no acaban aquí, según Lefebvre, Faurecia planea “continuar con la implementación de líneas en el futuro, no solo en Sudamérica, sino en todo el mundo”.
